Для прямозубого колеса при окружной скорости до 10 м/с принимаем 8-ю степень точности.
Коэффициент нагрузки:

K_H = 1 K_H = 1,1 K_HV = 1
K_H = 1,1
Проверка контактных напряжений:



_H  _HP Недогрузка 12,4 % , что является допустимым.
Условие прочности по контактным напряжениям выполнено.
Определение сил в зацеплении:

Окружная сила:

Радиальная сила:
Проверка зубьев на выносливость по напряжениям изгиба.
Допускаемое изгибное напряжение:


Для дальнейшего расчета принимаем меньшее значение: _FP = 265,9 МПа.



K_F = K_F K_FV - Коэффициент нагрузки.
Принимаем по ГОСТ 21354 - 75 K_F = 1,03 K_FV =1,15
K_F = 1,31845
Y_F - Коэффициент учитывающий форму зуба принимаем по ГОСТ 21354 - 75 по числу зубьев Z.
Y_F2 = 3,7 Y_F3 = 3,6

 Расчет ведем для зубьев колеса. Y_F = 3,6
_F = 278,6 МПа  _FР
Перегрузка составляет 4,7 % , что является допустимым.

Условие прочности по изгибающим напряжениям выполнено.
Предварительный расчет валов редуктора.
Материал валов: Сталь 40ХН т.о. - закалка ТВЧ
Быстроходный вал:
Диаметр выходного конца при допускаемом напряжении [_K] = 25 МПа



Принимаем диаметр выходного конца: d = 50 мм

Диаметр под подшипники: d_под = 55 мм
Промежуточный вал:
Диаметр под подшипники при допускаемом напряжении [_K] = 25 МПа



Принимаем диаметр под подшипники: d_под = 55 мм
Тихоходный вал:
Диаметр выходного конца при допускаемом напряжении [_K] = 25 МПа

---

Принимаем диаметр выходного конца: d = 130 мм

Диаметр под подшипники: d_под = 150 мм

Диаметр под зубчатое колесо: d_зк = 170 мм
Проверка долговечности подшипников.
Т
ихоходный вал:

Знак (-) показывает, что RAy направлена в сторону противоположную той, что показана на схеме.


П
ромежуточный вал.

Опоры нагружены одинаково.



Б
ыстроходный вал.


Моменты от Fa взаимно компенсируются.

Роликоподшипник радиальный с короткими цилиндрическими роликами, средняя узкая серия. С = 138000 Н


Проверка прочности шпоночных соединений.
Шпонки призматические со скругленными торцами. ГОСТ 23360 - 78
Материал шпонок - сталь 45 нормализованная.
Напряжение смятия и условие прочности:

Допускаемые напряжения смятия:
При стальной ступице - 120 МПа. При чугунной - 70 МПа.
Тихоходный вал.
Шпонка на зубчатом колесе. Стальная ступица.
d = 180 мм h = 25 мм l = 140 мм b = 45 мм t₁ = 15 мм

 = 95,2 МПа  Допустимо.
Шпонка на зубчатой муфте. Стальная ступица.
d = 140 мм h = 20 мм l = 160 мм b = 36 мм t₁ = 12 мм

 = 115,7 МПа  Допустимо.
Промежуточный вал.
Шпонки на зубчатых колесах. Стальная ступица. Нагрузка распределена равномерно между двумя колесами.
d = 100 мм h = 16 мм l = 70 мм b = 28 мм t₁ = 10 мм

 = 108,33 МПа  Допустимо.
Быстроходный вал.
Шпонка на шкиве ременной передачи. Чугунная ступица.
d = 50 мм h = 9 мм l = 70 мм b = 14 мм t₁ = 5,5 мм

 = 69,2 МПа  Допустимо.

Уточненный расчет промежуточного вала.
Расчет ведем в сечении (1), так как в сечении (2) шестерня сделана заодно с валом. При этом момент сопротивления кручению и изгибу значительно увеличен.

---

[S] = 2.5
S - коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям.


_-1 - предел выносливости стали при симметричном цикле изгиба.

_-1 = 0,35_в + 110 = 435,5 МПа
k_ - эффективный коэффициент концентрации нормальных напряжений.

k_ = 1,9
_ - масштабный фактор для нормальных напряжений.

_ =0,59
 - коэффициент учитывающий влияние шероховатостей.

 = 0,92
_а - амплитуда цикла нормальных напряжений.


_ = 0,27
_m - среднее напряжение цикла нормальных напряжений.



S = 3.2
S - коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям.



_-1 - предел выносливости стали при симметричном цикле изгиба.

_-1 = 0,58_-1 = 252,59 МПа
k_ - эффективный коэффициент концентрации касательных напряжений.

k_ = 1,9

_ - масштабный фактор для касательных напряжений.

_ =0,59
 - коэффициент учитывающий влияние шероховатостей.

 = 0,92
_а - амплитуда цикла касательных напряжений.



_ = 0,1
_m - среднее напряжение цикла касательных напряжений.

_m = _а = 5,51 МПа
S = 12.7
S = 3,1  [S] Условие прочности выполнено.
Смазка редуктора.

Смазывание зубчатых передач осуществляется окунанием колес 1-й и 2-й ступени.

Применяем масло индустриальное И-70А.
Смазывание подшипников производим пластичным смазочным материалом

(ЛИТОЛ 24), закачиваемым в камеры подшипников через пресс-масленки.

Во избежание разжижения смазочного материала устанавливаются мазеудерживающие кольца.

Список литературы.

1. Детали машин. Методические указания к выполнению курсового проекта.

Казанский Г.И. Свердловск УПИ 1991г.
2. Курсовое проектирование деталей машин. С. А. Чернавский, К. Н. Боков и др.

М. Машиностроение 1988г.
3. Проектирование механических передач. С. А. Чернавский, Г. А. Снесарев и др.

М. Машиностроение 1984г.
4. Конструирование узлов и деталей машин. П. Ф. Дунаев, О. П. Леликов

---

М. Высш. шк. 1985г.

---

Смотрите также файлы

• Программа среднего профессионального образования Специальное дошкольное образование Дисциплина Экономика организации Практическое задание 3.doc

• В. Г. Шухова (бгту им. В. Г. Шухова) Кафедра Электроэнергетики и автоматики Отчёт по профессиональной практике.docx

• Своя игра игра по программе Разговор о правильном питании для учащихся 5 класса Цель.docx

• Для начала установим чем это оборудование отличается друг от друга.docx

• Гапоу Байкальский базовый медицинский колледж мз рб.ppt