Файл: Контрольная работа 1 Вариант 9 по дисциплине мдк. 01. 03 Технология судоремонта Выполнил студент 4 курса, Группа заочного отделения.docx

ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ

ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ АРХАНГЕЛЬСКОЙ ОБЛАСТИ

"АРХАНГЕЛЬСКИЙ ТЕХНИКУМ ВОДНЫХ МАГИСТРАЛЕЙ

ИМЕНИ С.Н. ОРЕШКОВА"

Специальность 26.02.05 Эксплуатация судовых энергетических установок

Контрольная работа № 1

Вариант № 9

по дисциплине: «МДК.01.03 Технология судоремонта»

Выполнил студент 4 курса,

Группа заочного отделения

ФИО Хлопин Михаил Владимирович

Преподаватель:

Дата сдачи:_____________

Оценка: _____________

___________________(подпись)

Дата _____________

Полный почтовый адрес: г. Архангельск, ул. Садовая 14, корпус 1, кв. 37 индекс 163000

Электронный адрес 12freebeer@gmail.com

Контактный телефон 8(952)258-57-17

Содержание

Введение

Суть судоремонтного производства заключается в том, чтобы свести

судоремонт к замене изношенных узлов, механизмов или элементов судов,

заранее отремонтированных или изготовленными узлами, механизмами и

элементами в специальных цехах или на участках судостроительных и

судоремонтных предприятий.

Виды судоремонтных работ:

- ремонт металлических корпусов и надстроек судов;

- ремонт судовых изделий;

- ремонт судовых вспомогательных механизмов к которому

относится ремонт центробежных и шестеренных насосов, ремонт брашпиля

лебедки, ремонт рулевых машин и рулевого устройства, ремонт якорного,

швартового и буксирующего, шлюпочного устройств;

- ремонт и изготовление судовых трубопроводов;

- ремонт валопроводов движителей и насадок;

- ремонт рабочих устройств, дноуглубительных снарядов и

---

гидроперегружателей.

В зависимости от вида ремонта выбирается то или иное оборудование.

Под взаимозаменяемостью изделий в ремонте понимаются свойства

одинаковых деталей, узлов или агрегатов машин, механизмов, аппаратов и

других конструкций, позволяющих собирать или заменять их без

предварительной подгонки. Взаимозаменяемость связана с конструктивными

требованиями технологии производства и техническими (контроля). Для

обеспечения взаимозаменяемости деталей размеры их сопрягаемых

поверхностей изготавливаются заранее установленными допусками на

неточность изготовления. Значение допуска и расположение поля допуска

связаны с характером соединения (с посадкой).

1. Что такое технологическая операция? (9 вопрос)

Технологическая операция — это часть технологического процесса, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте, над одним или несколькими одновременно обрабатываемыми или собираемыми изделиями, одним или несколькими рабочими. Условие непрерывности операции означает выполнение предусмотренной ею работы без перехода к обработке другого изделия. Технологическая операция является основной единицей производственного планирования и учета.

Основные элементы технологической операции:

1. Установ – часть технологической операции, которая выполняется при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемых сборочных единиц.

2. Позиция – фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой или собираемой сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования для выполнения определенной части операции.

3. Технологический переход – законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянных технологических режимах и установке.

4. Рабочий ход – законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров, качества и свойств обрабатываемой поверхности.

---

5. Вспомогательный переход – законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров, качества и свойств обрабатываемых поверхностей, но необходимы для выполнения технологического перехода.

6. Вспомогательный ход – законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки детали, которое не сопровождается изменением формы, размеров, качества и свойств поверхности заготовки, и необходимого для выполнения рабочего хода.

7. Наладка – подготовка технологического оборудования и оснастки к выполнению технологической операции. К наладке относится установка приспособления на станке, выверка на размер режущего инструмента и т.д.

8. Подналадка – дополнительная регулировка технологического оборудования или технологической оснастки при выполнении технологической операции для восстановления достигнутых при наладке параметров.

9. Технологическое оборудование – это средства технологического оснащения, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещаются материалы или заготовки, средства воздействия на них, а также технологическая оснастка.

10. Технологическая оснастка – средства технологического оснащения, дополняющие технологическое оборудование для выполнения определенной части технологического процесса.

2. Перегрев металлов. Его последствия и предупреждение (19 вопрос)

Дефект металлов и металлических сплавов, появляющийся в результате их перегрева, особенно при чрезмерной длительности нагрева, перегретый металл после охлаждения характеризуется крупнозернистой структурой с резкими прямолинейными границами между структурными составляющими, пониженной ударной вязкостью. П. м. возможен при нагреве в печах, а также при электрической сварке изделий (в районе шва). П. м. во многих случаях может быть устранён повторным нагревом обычно на 20—30 °С выше температуры перекристаллизации, в результате чего происходит измельчение зёрен. Для некоторых металлов (сплавы цветных металлов, стали аустенитного и ферритного классов), не подверженных перекристаллизации, Перегрев металлов не устраняется повторной термической обработкой, а поэтому приводит к браку. Склонность сталей к перегреву зависит от их химического состава и существенно понижается в случае присадки небольших количеств ванадия, титана, алюминия, бора.

---

3. Причина возникновения напряжений: усадка металла при остывании (29 вопрос)

При сварке легированных и высокоуглеродистых сталей часто возникают структурные преобразования в металле — меняются размеры и расположение зерен металла при охлаждении. Поэтому меняется первоначальный объем металла и возникают внутренние напряжения.

При нагревании металла жестко связанного с холодным металлом образовываются сдавливающие и растягивающие напряжения. Это связано с изменением размеров размеров металла при нагревании.

Литейная усадка расплавленного металла сопровождается уменьшением объема металла при его кристаллизации. Так как расплавленный металл связан с основным в под воздействием литейной усадки возникают продольные и поперечные напряжения.

4. Способы контроля усилий затяга гаек (39 вопрос)

Практика показала, что при монтаже и эксплуатации ответственных резьбовых соединений необходимо контролировать силу (напряжение) затяжки, так как чрезмерная или недостаточная затяжка может привести к поломкам резьбовых деталей.

1. Контроль по удлинению болта: основан на том, что напряжение в болте пропорциональной деформации. Остаточная деформация не должна превышать 0,2%длины болта

2. Контроль по углу поворота гайки. Для начала задается точка отсчета угла. (гайку навернуть рукой до упора. Отвести гайку на 45* назад и коротким ключом рывком затянуть.) Исп. шаблоны с разметкой угла.

3. Контроль крутящего момента. Метод основан на связи между крутящим моментом и усилием растяжки болта. М_кр=Р·d·(2f+S/πd); d-диаметр болта, f-коэффициент трения, S- шаг резьбы. Проверяется при помощи динамометрического ключа

4. Затяжка с помощью гидродомкрата. В качестве контрольного параметра используют давление масла, обеспечивающие требуемое усилие при известной площади плунжера.

5. Затяжка гаек с предварительным нагревом шпилек до определенной температуры Δt=Δl/2l₀; Δl- требуется удлинение.

5. Фреттинг в посадках с натягом (49 вопрос)

Фреттинг коррозия – возникает на поверхностях соединений с натягом. Т.к. поверхности могут иметь шероховатую структуру, появляются пятна контакта. Это – концентраторы напряжения, вызывающие усталостный цикл.

Механизм процесса изнашивания при фреттинг-коррозии представим на примере работы сопряжения вал — втулка в посадке с натягом. Передача вращения от одной детали к другой осуществляется за счет упругого контакта между рабочими поверхностями. Из-за неровностей поверхностей фактический упругий контакт происходит не по всей площади, а по отдельным участкам .

---

В процессе работы металл в области участков соприкосновения окисляется, чему в значительной мере способствуют упругие колебания и микроперемещения, возникающие при передаче крутящего момента .

Окисление металла в зоне контакта снижает его упругие свойства, уменьшается величина натяга, теряется прочность.

Механизм процесса изнашивания металлических поверхностей при фреттинг-коррозии сопряжения. На поверхности контакта после изнашивания при фреттинг-коррозии видны мелкие язвы, пятна от окислов. Такое же состояние имеют и трущиеся поверхности шпоночных и шлицевых соединений, заклепочных сопряжений и др.

Из числа средств борьбы с фреттинг-коррозией можно выделить следующие: уменьшение величины микроперемещений, снижение сил трения, замена внешнего трения на внутреннее.

В посадках с натягом уменьшение величины микроперемещений достигается применением разгружающих выточек на валу.

Меры предупреждения:

1) обеспечение развитой площади контакта

2) контроль за величиной натяга

3) защита от попадания воды

4) периодический осмотр

Заключение

В процессе выполнения контрольной работы я изучил технологии судоремонта они представляют собой выполнение действий по правилам и в определенной последовательности для успешных ремонтных работ. Для выполнения ремонта судна или его части, а также всех машин и устройств – первоначально выполняется дефектация. Дефектация – это процесс технического контроля соединений и деталей, который заключается в определении степени их годности к использованию на ремонтируемом объекте.

Так, может проводиться дефектация двигателя и его деталей с использованием основных способов выявления нарушений. Или же дефектация мотора судна, теплообменного аппарата и других машин, помогающих приводить судно или корабль в движение. Технология судоремонта также включает в себя работы, выполняемые непосредственно на борту или после транспортировке механизма в ремонтный отсек. Основное направление судоремонта заключается в устранении неисправностей на судне или корабле, так как это может быть опасно не только для самого плавательного средства, так и для моряков.

---