Файл: Реферат Содержание Характеристика района размещения проектируемой станции 9.docx

Расход топлива на ТЭЦ более 400 т/ч, поэтому согласно нормам технологического проектирования устанавливаем 2 вагоноопрокидывателя.

Расчетное число рабочих циклов:

, (285)

где g = 60 – масса топлива в одном полувагоне.

=4 вагона/час.

Выбираем 2 роторных вагоноопрокидывателя ВР -2.

Характеристики вагоноопрокидывателя:

- грузоподъемность 60-93 т;

- число опрокидываний в час 30;

- угол поворота 175 град;

- частота вращения 1,38 об/мин;

- установленная мощность двигателей 46 кВт.

По числу вагоноопрокидывателей выбираем две дробильно-фрезерные машины ДФМ -11.

Характеристики ДФМ -11:

- диаметр барабана 850 мм;

- скорость вращения 300 об/мин;

- мощность эл. двигателя 165 кВт.

3.9.4. Выбор мельниц

Молотковые мельницы применяются для котлов с любой производительностью, для бурых и каменных углей.

Для каменных углей с коэффициентом размолоспособности к_ло>1 и объемом уходящих газов V^г>28% (для каменного угля Кузнецкого месторождения к_ло=1,10 и V^г=42%) применяются молотковые мельницы. При использовании молотковых мельниц пылеприготовительная установка выполняется с прямым вдуванием. Для котлов с производительностью более 400 т/ч выбирается не менее 3 мельниц с таким расчетом, чтобы при остановке одной из них оставшиеся обеспечили не менее 80 % номинальной паропроизводительности котла.

Расход топлива котлоагрегатами:

, (286)

где

кДж/кг - низшая теплота сгорания топлива;

кг/с.

Расчетный расход топлива на котел (с учетом физической неполноты сгорания топлива):

; (287)

где

% – потери от механического недожога,

кг/с = 46,77 т/ч.

Пересчет производительности мельницы с производительности по каменному экибастузскому углю на каменный Кузнецкого месторождения:

; (288)

.

Выбираем 4 молотковые мельницы типа ММТ 1500/2510/750К - молотковая мельница с тангенциальным подводом топлива; первое число - диаметр ротора, мм; второе - длина ротора, мм; третье - номинальная частота вращения вала об/мин.

Технические данные мельницы:

- число бил- 126

- номинальная мощность эл. двигателя – 400 кВт

- производительность по экибастузскому углю - 16,5 т/ч

3.9.5 Выбор бункеров сырого угля

Полезная ёмкость бункеров сырого угля принимается не менее восьмичасового запаса. Угол наклона стенок бункеров сырого угля

, а также пересыпных рукавов и течек для угля и сланцев принимается не менее 60^оС. Внутренние грани углов БСУ закругляются. Выходное сечение бункеров сырого угля и течек на питатель принимается не менее 1000 мм в любом направлении.

Суммарная емкость БСУ для одного котла:

; (289)

т.

3.10. Выбор и расчет шлакоудаления

Для сбора золы и шлака котельных установок, отпуска их потребителю, транспорта золошлаковых материалов внутри главного корпуса, на площади ТЭС и за ее пределами, для складирования их в золоотвалах и предотвращения вредного воздействия золоотвалов на окружающую среду создают системы золошлакоудаления, образующие золовое хозяйство тепловой электростанции.

Для вновь проектируемых станций предусматривается применение оборотной системы гидрозолоудаления с багерными насосами, транспортирующие совместно золовую и шлаковую пульпу.

На проектируемой ТЭЦ с электрофильтрами принимается внутристанционное пневмогидравлическое золоудаление, при котором зола из под золоуловителей собирается пневмосистемами в промежуточный бункер, оттуда она подается через насосы ГЗУ в насосную станцию. Эта система значительно сокращает расход воды.

Максимальный выход золошлаковых материалов на ТЭЦ с учетом несгоревших частиц топлива:

; (290)

кг/с.

Широко применяется шлакоудаляющие устройства со шнековыми транспортерами. Шлак подается из топки в ванную вместимостью 3 – 4,5 м³ с проточной водой и быстро охлаждаясь, растрескивается и частично измельчается. Затем он выносится из ванны наклонным вращающимся шнеком. При этом наиболее крупные частицы дробятся между элементами шнека.

Золошлаковая пульпа транспортируется до багерной насосной станции безнапорным способом, по железобетонным каналам, выполненным с уклоном 1,5 %. Скорость воды в них должна быть 1,6 – 1,8 м/с при транспорте шлака и 1 – 1,2 м/с при транспорте золы. Для надежного транспорта шлака и золы в каналах необходимо установить побудительные сопла.

Для перекачки пульпы предусматривается багерная насосная станция. Багерная насосная расположена за фасадом дымососного отделения.

К одной багерной насосной присоединяется не менее 6-ти котлов производительностью 320 – 500 т/ч. Таким образом, на ТЭЦ предполагается одна багерная насосная.

Для всех багерных насосов предусматривается емкость не менее чем на две минуты работы насоса. Багерные насосы устанавливаются с резервным и ремонтным агрегатом в насосной станции. От каждой багерной золошлакопроводы принимаются с одной резервной ниткой.

Исходя из того, что для удаления 1 тонны шлака требуется 20 м³ воды, расход пульпы составит:

; (291)

м³/ч.

Выбираем багерные насосы 1-й и 2-й ступеней:1- ГРТ -1250/71,мощностью Р_э=630 кВт один рабочий, один резервный и один ремонтный. В типоразмере ГР – грунтовой, Т – тяжелый.

Чтобы предотвратить повреждение багерных насосов, перед ними устанавливают инерционные металлоискатели.

Помещение багерных насосных оборудуется дренажным приямком вместимостью 1 – 3м³. Дренажные насосы устанавливаются без резервного центробежного, а с резервным водоструйным насосом.

На электростанциях должна применяться только оборотная схема гидрозолоудаления с возвратом осветленной воды с золоотвала на ТЭЦ для повторного использования.

Для новых электростанций размеры площадок для шлакозолоотвала должна быть рассчитана на срок не менее чем на 25 лет работы. Площадь шлакозолоотвалов должна быть достаточной для эксплуатации ТЭЦ в течении 5 лет после вывода ее на проектную мощность. Площадки для золоотвалов располагают на непригодных для других целей земельных участках, по возможности ближе к электростанции и на низких отметках. Следует максимально использовать отведенные для золоотвалов территории путем заполнения их до предельной высоты.

3. 11. Выбор системы водоснабжения

В качестве системы водоснабжения выбираем оборотную систему с градирнями. Данная система позволяет использовать техническую воду для нужд станции с меньшими экологическими последствиями, чем при использовании прямоточной схемы.

3. 11. 1. Выбор градирен

В качестве системы водоснабжения выбираем оборотную систему с градирнями.

Расход охлаждающей воды для турбин G_ов^т=67500 м³/ч.

Расчетный расход охлаждающей воды:

; (292)

м³/ч.

Согласно нормам технологического проектирования количество устанавливаемых градирен должно быть не менее двух, принимаем n =3.

Принимаем плотность орошения градирен пленочного типа:

м³/м²·ч.

Определяем требуемую площадь орошения:

; (293)

м².

Площадь оросительного устройства:

; (294)

м².

Выбираем 3 градирни марки БГ – 4000 – 70. Характеристики градирни:

-площадь орошения 4000 м²;

-гидравлическая нагрузка 23,0 – 30,0 тыс. м³/ч;

-высота башни 90 м;

-диаметр верхней части 43 м;

-диаметр нижней части 76,49 м.

Башенная градирня имеет стальной каркас и асбоцементную обшивку. Градирня представляет собой тепломассообменное устройство, в котором охлаждение воды осуществляется за счёт её испарения, при непосредственном контакте с воздухом. В оросительное устройство градирни под давлением циркуляционных насосов поступает подогретая в конденсаторах турбин охлаждающая вода. Вода разбрызгивается и стекает в виде дождя или плёнки в сборный бассейн. Навстречу потоку воды движется воздух, который, отняв теплоту от воды, вместе с паром отводится вверх под действием естественной тяги через вытяжную башню. Из сборного бассейна вода по самотёчным каналам поступает в водозаборный колодец, оттуда циркуляционными насосами снова подаётся в конденсаторы турбин. В зависимости от условий работы градирни количество добавочной воды для восполнения потерь от её частичного испарения, составляет около 3 – 6% общего расхода циркуляционной воды.