Файл: Основы слесарного дела Учебная цель.pdf

31
Надфили
Рис. 31
Классы напильников. По числу насечек, приходящихся на
1см длины, напильники делятся на шесть классов:
- 1-й класс – напильники драчевые (крупная насечка); при- меняются для грубого чернового опиливания;
- 2-й класс – напильники личные (мелкая насечка); приме- няются для чистовой обработки поверхностей;
- 3-й, 4-й, 5-й и 6-й классы – напильники бархатные с мел- кой и очень мелкой насечкой; применяются для подгонки деталей, для отделки, доводки и шлифования поверхно- стей.
Напильники-брусовки имеют всего один класс. Это драче- вые с очень крупной насечкой напильники, применяемые для са- мого грубого опиливания. Рашпили применяются для грубого опиливания баббитов, свинца, цинка и других материалов; они де- лятся на два класса. Рашпили 2-го класса имеют более мелкую на- сечку, чем рашпили 1-го класса, поэтому ими можно пользоваться и для чистовой обработки (там, где не требуется высокое качество чистоты поверхности).
Насечки подразделяются на шесть номеров. Первый номер имеет 22 насечки, шестой 80 насечек на 1см длины. Надфили при- меняются при опиливании очень точных и мелких изделий, при опиливании изделий в местах, не доступных для обычных напиль- ников, при изготовлении инструментов и обработке штампов.
2.5.3. Обращение с напильниками и уход за ними
Напильники во время работы изнашиваются. Износ напиль- ника сопровождается потерей его режущих способностей. Преж- девременный износ напильника является обычно результатом не- умелой работой или небрежного обращения с ним. Очень быстро, практически мгновенно, изнашивается напильник в случае опили-

32 вания поверхности, не очищенной от окалины и корки, или зака- ленной поверхности.
На продолжительность службы напильника влияют твер- дость обрабатываемого металла, острота насечки и качество закал- ки напильника, умение пользоваться им. Для удлинения срока службы напильников нужно соблюдать определенные правила.
Зубья нового напильника имеют заусенцы. При обработке твердого металла эти заусенцы быстро обламываются, а напиль- ник тупится раньше срока. Следовательно, нельзя употреблять им, нужно опиливать мягкую сталь, бронзу, латунь. Лишь когда за- усенцы на зубьях окончательно сработаются, можно перейти к об- работке более твердых металлов.
Новыми напильниками нельзя опиливать поверхности с ока- линой или литейной коркой, а также твердые, стальные неото- жженные детали. Корку и окалину нужно срубить зубилом или снять на обдирочном наждачном точиле или, в крайнем случае, опилить старым напильником.
Личный напильник нельзя употреблять для опиливания мяг- ких металлов (свинца, олова и т.п.), так как стружка этих металлов быстро забивает впадины между зубьями, и напильник будет толь- ко скользить по обрабатываемой поверхности. Забитые стружкой напильники очищают вдоль зуба стальной щеткой или пластинкой.
Всегда следует пользоваться только одной стороной напиль- ника, вторую нужно пускать в дело лишь после затупления первой стороны или же в том случае, когда обработка обязательно должна производиться острыми зубьями, как при работе, так и при хране- нии нельзя укладывать напильники один на другой, бросать их в кучу с другими инструментами и предметами.
Надо беречь напильники от ржавления, следить, чтобы на них не попала вода. Не следует также допускать попадания на на- пильники наждачной пыли, так как при опиливании она затупляет зубья инструмента. Затупившиеся и изношенные напильники надо сдавать на восстановление.

33
Отделка поверхности напильником
Рис. 32
Чтобы получить в результате отделки гладкую и чистую по- верхность, очень важно не допускать на ней глубоких царапин при доотделочном опиливании. Так как царапины получаются от опи- лок, застрявших в насечке напильника, необходимо во время рабо- ты насечку чаще прочищать и натирать мелом или минеральным маслом. Еще более тщательно надо прочищать и натирать мелом или маслом (а при опиливании алюминия – стеарином) насечку отделочных напильников, особенно при работе по вязким метал- лам.
После отделки напильником поверхность обрабатывают аб- разивными брусками или абразивной шкуркой (мелкими номера- ми) всухую или с маслом. В первом случае получают блестящую поверхность металла, во втором – полуматовую. При отделке меди и алюминия шкурку следует натирать стеарином.
Обработка плоской поверхности шкуркой требует умения; неправильная работа шкуркой может привести к порче изделия.
Для отделки поверхностей пользуются также деревянными бру- сками с наклеенной на них абразивной шкуркой. Иногда шкурку навертывают на плоский напильник (в один слой) или же натяги- вают на напильник полоску шкурки, придерживая ее при работе.
При отделке криволинейной поверхности, а также в тех слу- чаях отделки прямолинейной поверхности, когда возможный не- большой завал краев не будет считаться браком, шкурку наверты- вают на напильник в несколько слоев.
Измерение и контроль при опиливании. Чтобы убедиться в правильном опиливании плоскости, необходимо время от времени проверять ее проверочной линейкой на просвет. Если линейка ло- жится на плоскость плотно, без просвета, это значит, что плос- кость опилена чисто и правильно. Если обозначается ровный по

34 всей длине линейки просвет, - плоскость опилена правильно, но грубо. Такой просвет образуется оттого, что насечка напильника оставляет на поверхности металла тонкие бороздки и линейка опирается на их вершинки. На неправильно опиленной плоскости при наложении линейки обнаружатся неровные просветы. Провер- ка на просвет производится по всем направлениям контролируе- мой плоскости: вдоль и поперек и с угла на угол, т.е. по диагонали.
Линейку надо держать тремя пальцами правой руки – большим, указательным и средним. Нельзя передвигать линейку по прове- ряемой плоскости: она от этого изнашивается и теряет прямоли- нейность. Чтобы переместить линейку, ее надо приподнять и осто- рожно наложить на новое место.
При проверке угольником его осторожно и плотно прикла- дывают длинной стороной к широкой плоскости детали; короткую сторону подводят к проверяемой боковой стороне и смотрят на свет. Если деталь с этой стороны опилена правильно, короткая сторона угольника плотно ляжет поперек боковой стороны детали.
В случае неправильного опиливания угольник коснется либо толь- ко середины боковой стороны (если эта сторона выпуклая), либо какого-нибудь края (если боковая сторона косая).
Для проверки параллельности двух плоскостей пользуются кронциркулем. Расстояние между параллельными плоскостями в любом месте должно быть одинаковым. Кронциркуль держат пра- вой рукой за шайбу шарнирного соединения. Установка раствора ножек кронциркуля на определенный размер производится легким постукиванием одной из ножек по какому-нибудь твердому пред- мету.
Ножки кронциркуля надо устанавливать на детали так, что- бы их концы находились друг против друга. При косо установлен- ных ножках, смещениях и наклонах при проверке будут получены неверные результаты.
Для проверки устанавливают раствор ножек кронциркуля точно по расстоянию между плоскостями в каком-либо одном мес- те и перемещают кронциркуль по всей поверхности. Если при пе- ремещении кронциркуля между его ножками ощущается качка, это значит, что в данном месте расстояние между плоскостями мень- ше; если же кронциркуль перемещается туго (без качки), это зна- чит, что расстояние между плоскостями в данном месте больше, чем в другом.
Две плоскости могут считаться параллельными между со- бой, если ножки перемещаемого кронциркуля скользят по ним с легким трением равномерно.
Вопросы к размышлению:
?

35 1. Какие правила техники безопасности нужно соблю- дать при опиловочных работах?
2. Как измеряется длина напильника?
3. Каким должен быть темп работы напильником при опиливании?
4. Какими напильниками обрабатывают криволинейные поверхности?
5. Причины и виды брака при опиливании.
2.6. Шабрение
Производится, как правило, после работы резцом, напильни- ком для придания лучшей отделки, более точных размеров. Шаб- рением можно обеспечить точность обработки до 0,005 – 0,01мм.
Качество шабрения определяется по числу точек соприкосновения сопрягаемых поверхностей, считается плотным, если количество точек соприкосновения на участке 25
х
25мм
2
будет не менее трех
(для герметичных соединений не менее пяти). Для проверки коли- чества точек на шабруемой поверхности пользуются специальной проверочной рамкой.
Для шабрения плоскостей употребляют односторонние и двухсторонние шаберы с прямолинейной или криволинейной ре- жущей кромкой (рис 33). Режущую часть шабера для обдирочных работ делают наклонной, а для чистовых работ под прямым углом.
Режущими кромками плоских шаберов являются торцевые ребра.

36
Шаберы
Рис. 33
Шаберы изготовляют из углеродистой инструментальной стали марок У10 – У12 с закалкой рабочей части. Часто шаберы делают из старых плоских напильников, стачивая насечки на их концах для образования режущей части. Длина плоских шаберов: односторонних 200-300мм, двухсторонних 200-400мм. Ширина шаберов: для грубого шабрения 20-30мм, точного 15-20мм, самого точного (мелкого) 5-12мм. Толщина конца режущей части 2-4мм.
Угол заострения плоских шаберов равен 90 0
Для шабрения внутренних поверхностей применяют трех- гранные шаберы с углом заострения 60 0
; они имеют на гранях продольные канавки (желобки) для удобства заточки. Рабочее движение шаберами для обработки внутренних поверхностей бо- ковое – вправо- влево.
Кроме режущего инструмента, при шабрении употребляют проверочные инструменты. К ним относятся проверочная плита, плоская проверочная линейка, трехгранные (угловые) линейки, уг- ловая призма, угловая плита. Неровности становятся видимыми на

37 обрабатываемой поверхности после ее наложения на окрашенный проверочный инструмент или наоборот, после наложения окра- шенного проверочного инструмента на обрабатываемую поверх- ность.
При шабрении работа ведется по краске, наносимой на про- верочную плиту. Лучшими красками являются железный сурик, берлинская лазурь, индиго и голландская сажа. Перед употребле- нием краску растирают в мельчайший порошок и разводят на ма- шинном масле. Краска не должна быть чересчур жидкой, и в ней нельзя оставлять сухих крупинок. Наносят краску тампоном рав- номерным слоем на поверхности.
Заточка и заправка шаберов (рис. 34). Предварительная за- точка шаберов производится на заточных станках; после этого ша- беры заправляют на абразивных брусках или оселках зернисто- стью 90 и выше. Поверхность бруска смазывают тонким слоем машинного масла. Установив шабер на брусок торцевой частью, сообщают ему движение вдоль торца, слегка покачивая брусок с целью получения криволинейной режущей кромки. После заправ- ки торца правят широкие плоскости шабера, двигая его вдоль ре- жущей кромки.
Заточка и заправка шаберов
Рис. 34
Для особо точных работ шабер сначала заправляют на кар- борундовых брусках с мелким зерном, а затем на чугунных плит-

38 ках с применением очень мелкого наждачного порошка и масла.
При такой заправке шаберы дают хорошую гладкую поверхность.
Заправлять шабер надо не менее четырех-пяти раз за 8 час. Рабо- ты.
Подготовка поверхности к шабрению. В зависимости от со- стояния поверхности, подлежащей шабрению (степень ее изно- шенности, наличие или отсутствие царапин или забоин), выбирают тот или иной способ предварительной обработки под шабрение.
Если износ (выработка) поверхности достигает 0,5-1мм на длине 1000мм, то предварительную обработку производят на стро- гальных, фрезерных или шлифовальных станках. Иногда, при не- больших поверхностях, предварительная обработка выполняется опиливанием напильниками (драчевыми и личными) «под краску», т.е. с проверкой обрабатываемой поверхности окрашенными про- верочным инструментом.
Поверхность считается подготовленной к шабрению, если при наложении на нее лекальной линейки образуется ровный про- свет не более 0,05мм. После опиливания снимают личным напиль- ником небольшие фаски на острых ребрах детали и приступают к шабрению. Легкие детали для шабрения зажимают в тисках или ставят на верстак; более тяжелые устанавливают на козлах; очень тяжелые детали (например, станины) шабрят на месте.
Шабрение поверхности (например, плоскости чугунной плитки) производят следующим образом. Сначала тщательно на- сухо протирают тряпками или концами рабочую поверхность про- верочной плиты, затем наносят на нее тонкий и ровный слой крас- ки. После этого поверхность плитки, подлежащей шабрению, тща- тельно насухо вытирают чистой тряпкой, накладывают плитку на поверхность проверочной плиты и передвигают ее вкруговую два- три раза с легким нажимом. Окрашенную таким образом плитку зажимают в тисках и шабером соскабливают окрашенные места.
Шабрение плоских поверхностей производится плоскими шаберами с криволинейными режущими кромками; края этих по- верхностей обрабатывают шабером с прямыми режущими кром- ками. Такой шабер можно выводить немного (не больше ¼ его ширины) за края шабруемой поверхности, не опасаясь, что он со- скочит с детали и завалит ее края.
При шабрении двигают шабер вперед и назад. При рабочем движении (вперед) шабер снимает слой металла толщиной 0,01-
0,02мм, обратное его движение является холостым, т.е. не сопро- вождается снятием металла.
Вопросы к размышлению:
1. Какие припуски оставляют на шабрение и в зависимо- сти от чего?
?

39 2. Как подготавливают поверхность под шабрение?
3. Как определяют качество шабрения?
4. Брак при шабрении и его причины.
5.7. Притирка
Толщина слоя металла, снимаемого притиром за один про- ход, не превышает 0,002мм. Притирка производится, как правило, после работы напильником или шабером для окончательной от- делки поверхности обрабатываемого изделия и придания ему наи- большей точности. В частности, притирка применяется в тех слу- чаях, когда требуется получить плотное или герметическое (не- проницаемое) соединение деталей кранов, клапанов и др., хорошо удерживающее жидкость и газы.
Точность притирки от 0,001 до 0,002мм или практически до полного совпадения поверхностей. Припуск на притирку оставля- ется в пределах 0,01-0,02мм. Притирка выполняется на плите. В качестве абразива применяют электрокорунд, наждак (окись алю- миния), карбид кремния, крокус (окись железа), окись хрома, вен- скую известь, трепел, толченое стекло, алмазную пыль, пасты ГОИ и другие материалы. Из смазывающих веществ наиболее часто употребляют машинное масло, керосин, бензин, толуол, спирт.
Чтобы произвести притирку детали, на притирочную плиту наносят тонким равномерным слоем смешанный с маслом абра- зивный порошок. Деталь кладут притираемой поверхностью на плиту и круговыми движениями перемещают ее по всей плите до получения матового или глянцевого (блестящего) вида поверхно- сти.
В качестве притиров применяют вращающиеся диски, ци- линдры, конусы, плиты, бруски, пластины, трубы, кольца и специ- альные фасонные притиры. Материал притиров должен быть мяг- че материала обрабатываемого изделия, чтобы в поверхность при- тира вдавливались зерна шлифующего порошка. Притиры изго- товляют из чугуна, мягкой стали, красной меди, латуни,свинца, твердого дерева. Наиболее часто пользуются притирами из чугуна, красной меди и латуни. Свинец и дерево употребляют лишь для наведения блеска после того, как притиркой изделию приданы окончательные размеры.
Перед притиркой поверхности притиров покрывают абра- зивным порошком, зерна которого вдавливают в поверхность при- тиров сильным нажимом стального закаленного бруска или вали- ка. Этот процесс называется шаржированием притира.
Из притирочных веществ наиболее твердым является алмаз- ный порошок; им притирают твердые закаленные изделия. Однако алмазный порошок слишком дорого, поэтому его употребляют