Файл: Контрольная работа по дисциплине Технология готовых лекарственных форм Вариант 5.doc
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 09.11.2023
Просмотров: 92
Скачиваний: 2
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
1) производственным помещениям;
2) технологическому оборудованию;
3) системам подготовки основных и вспомогательных материалов;
4) вентиляции;
5) обслуживающиему персоналу.
На каждой из стадий производственного процесса существует угроза микробной контаминации и внесения в раствор загрязнений иного рода. Технология ампулир о ванных препаратов: 1) получение ампул (флаконов);2) подготовка ампул (флаконов) к заполнению. Параллельно с этими процессами идут:
1) получение и подготовка растворителей;
2) приготовления раствора. Далее производят:
1) ампулирование (наполнение и укупорку флаконов):
2) стерилизацию;
3) контроль качества, маркировку и упаковку.
Особенно ответственно нужно подходить к стадиям получения раствора и ампулирования.[11]
Принимая во внимание то, что в городском воздухе содержится от 100 000 до 1 000 000 частиц размером 0,5 мкм и более в 1 л, в 1982 г. в нашей стране были введены «Требования к помещениям для производства лекарственных средств в асептических условиях РДП 46-3-80».
Все производственные помещения в соответствии с этими требованиями следует делить на четыре класса:
Ранее системы очистки и вентиляции воздуха в производственных помещениях обеспечивали содержание в 1 л около 1000 частиц. Эти параметры не отвечали требуемым условиям асептики, так как изначально на 1000 частиц в воздухе приходится 1 микроорганизм, а каждый член персонала при дыхании за 1 мин в неподвижном состоянии выделяет 100 000 частиц, а при ходьбе до 10 000 000 частиц.
Одной из характеристик данных систем являлось то, что они создавали турбулентные потоки, смешивающие чистый фильтрованный воздух с поступающим нефильтрованным, при этом происходило разбавление концентрации взвеси частиц в воздухе помещения.
Для того чтобы избавиться от данного недостатка, были разработаны системы с применением ламинарного потока фильтрованного воздуха со скоростью около 27,5 м/мин по всему сечению помещения.
В результате был достигнут допустимый результат — содержание 10 частиц в 1 л воздуха.[10]
Автономный ламинарный поток стерильного воздуха применяется для создания условий сверхчистых помещений или отдельных зон внутри помещения (размещаемых в виде специального блока).
При применении данной технологии чистота воздуха достигает 1 частицы в 1 л, что соответствует условиям стерильности и асептики.
Между помещениями разных классов чистоты устанавливают шлюзовые соединения, создается подпор воздуха 533,288 Н/м .
НПП рекомендует для обеспечения стерильности продукции использовать способы производства, сводящие к минимуму или устраняющие присутствие персонала в производственных помещениях, например, полностью замкнутые и автоматизированные системы.
Использование изолирующих технологий (GMP ЕС) сокращает необходимость присутствия человека в производственных зонах, в результате чего значительно сокращается риск микробной контаминации продукции, производимой в асептических условиях, из окружающей среды. Изолирующие технологии .предусматривают применение различныхтипов изоляторов и передаточных устройств. Изолятор и окружающая его среда должны быть спроектированы таким образом, чтобы в соответствующих рабочих зонах достигалось требуемое качество воздуха. Возможно использование полностью герметизированных систем, включающих оборудование для стерилизации.[9]
GMP (правила надлежащего производства) - это единая система требований по организации производства и контролю качества лекарственных средств от начала переработки сырья до производства готовых продуктов, включая общие требования к помещениям, оборудования и персоналу. В России данную функцию выполняет руководящий нормативный документ РД 64-125-91 "Правила организации производства и контроля качества лекарственных средств", утвержденный приказом Министра медицинской промышленности СССР в 1992 г.
Согласно данному документу все помещения для производства лекарств в асептических условиях делятся на 4 класса в зависимости от чистоты воздуха.[8]
Во время технологического процесса производства инъекционных растворов обязательно проводят промежуточный (постадийный) контроль качества, т. е. после каждой технологической стадии или операции проводится бракераж ампул, флаконов, гибких контейнеров, не отвечающих определенным требованиям. Так, после растворения (изотонизации, стабилизации и т. д.) лекарственного вещества, контролируется качественный и количественный состав. рН раствора, плотность и др.; после операции наполнения — проверяется выборочно объем наполнения сосудов.
Определение норм наполнения. Фактический объем наполнения сосудов должен быть больше номинального, чтобы обеспечить нужную дозу при наполнении шприца. ГФ XI издания устанавливает нормы налива и количества сосудов для контроля. В сосудах вместимостью до 50 мл наполнение проверяют калиброванным шприцем, в сосудах вместимостью 50 мл и более — калиброванным цилиндром при температуре 20±2 °С. Таблица норм наполнения ампул растворами приведена выше.
Определение герметичности. Контроль качества запайки или укупорки проходят 100% сосудов и для определения герметичности используют 3 метода:
— вакуумирование;
— с помощью растворов индикаторов (для водных растворов) и воды или мыльного раствора (для масляных растворов);
— по свечению газовой среды внутри сосуда под действием высокочастотного электрического поля.[7]
Контроль на механические включения. Проводят путем просмотра сосудов на черном и белом фоне при освещении 60 Вт. На черном фоне проверяются прозрачность и наличие механических включений — стеклянная пыль, волокна фильтрующих материалов, нерастворенные частицы лекарственного вещества и т. д.; на белом — цветность раствора, отсутствие механических включений черного цвета и целостность стеклянного изделия. Метод имеет недостатки: субъективизм контролера — острота зрения, опыт работы, усталость и т. д. Допустимая ошибка метода составляет 30%.Для более объективной оценки качества раствора по этому параметру были разработаны другие методы:
— визуально-оптические, основанные на использовании проекторов, увеличительных линз, поляризационного света и т. д.;
, — оптические, с автоматической регистрацией фотоэлементами поглощения или рассеивания проходящего света;
— мембранно-микроскопические;
— проточные методы.
Количественное содержание лекарственных веществ, входящих в состав инъекционных растворов, определяют согласно указаниям ФС или другой нормативно-технической документации. Определение количественного состава проводится на каждой серии раствора.
Препараты, анализируемые биологическим методом, должны содержать активные ингредиенты в пределах, указанных в соответствующей НТД.
Определение стерильности растворов проводится путем посева и инкубации на специальных тест-средах образцов каждой серии продукции. При обнаружении роста микроорганизмов хотя бы в одной пробирке испытание повторяют на таком же количестве сосудов. И только при отсутствии роста при повторном посеве серия считается стерильной. Определению стерильности подвергают ампулы или флаконы каждой серии, одновременно подвергавшиеся стерилизации в одном стерилизующем аппарате.
Метод мембранного фильтрования при определении стерильности рекомендован при выраженном антимикробном действии лекарственного вещества и испытании растворов в больших объемах (более 100 мл). Отбирается 30 ампул, их делят на 3 группы по 10 штук, 20 используют для испытания на стерильность, 10 — для контроля полноты отмывания мембраны от лекарственного вещества. Для фильтрования применяют установку с мембраной диаметром 47 мм и размером пор 0,45±0,02 мкм. Фильтры стерилизуют при температуре 121±1 °С 20 мин. Если испытывают порошок, его растворяют в воде для инъекций, фильтруют через стерильную мембрану, которую промывают от раствора 3—5 порциями растворителя по 100 мл, разрезают стерильными ножницами на 2 части, одну из них помещают в колбу с тиогликолевой средой, вторую — в среду Сабуро, 7 дней инкубируют при ежедневном просмотре. Все операции проводят в асептических условиях. При отсутствии роста на двух средах делают заключение о стерильности серии.[6]
Определение пирогенности растворов проводят биологическим методом согласно ГФ XI издания. За рубежом широко применяют лимулус-тест (лим-тест), основанный на образовании геля при взаимодействии бактериальных пирогенов с лизатом амебоцитов крови крабов Liraulus polyphemus. В России разработан аналогичный метод, основанный на способности грамотрицательных микроорганизмов (основные продуценты пирогенных веществ) образовывать гель в 3% растворе калия гидроксида.
Оборудование для наполнения ампул.
В технологическом процессе ампулирования применяют три известных способа наполнения ампул: вакуумный, шприцевой и пароконденсационный. Вакуумный способнашел широкое распространение в отечественной промышленности. Этот способ по сравнению со шприцевым, яв%Ясь групповым, обладает более чем в 2 раза большей производительностью при точности дозирования ±10—15%. Так, производительность наполнительного аппарата Мариупольского завода достигает 25 тыс. мелкоемких ампул в час, тогда как автомата шприцевОГо наполнения фирмы «Штрунк» только 12 тыс. ампул.
Вакуумный способ наполнения заключается в том, что ампулы в кассетах помещают в герметичный аппарат, в емкость которого заливают раствор, подлежащий наполнению, и создают вакуум; при этом воздух из ампул отсасывается, и после сброса вакуума раствор заполняет ампулы.
При вакуумном способе дозирование раствора в ампулы производится с помощью изменения глубины разрежения, т. е. фактически регулируется объем, подлежащий заполнению, при этом сама амПула является дозирующей емкостью. Ампулы с разными объемами заполняются при соответственно созданной глубине вакуума в аппарате.[4]
Для точного наполнения ампул с помощью вакуума предварительно определяют глубину создаваемого разрежения. Обы^но на заводах составляются таблицы необходимой степени разрежения в зависимости от атмосферного давления, размеров ампул и требуемого объема наполнения. В случаях, когда та^их таблиц нет, ампулы наполняют при рабочем разрежении, дающем объем наполнения несколько больше и меньше требуемого, и методом интерполяции рассчитывают его искомую глубину.[1]
Невозможность точного дотирования раствора — основной недостаток вакуумного способа наполнения. К другие недостаткам можно отнести также то, что ампулы при наполнении погружаются капиллярами в дозируемый раствор, через него при создании вакуума проходят пузырьки отсасываемого воздуха, и в ампулы попадает только часть раствора, большая часть которого остается в аппарате и после цикла наполнения сливается из аппарата на перефильтращцо; все это приводит к дополнительному загрязнению и неэкономному расходу раствора. Кроме того, при наполнении загрязняются капилляры ампул, в результате чего при запайке образуются нежелательные «черные» головки от пригара раствора на конце капилляра. К недостаткам вакуумного способа наполнения следует отнести также и то, что после наполнения до проведения операции запайки ампул проходит значительный, по сравнению
с0 шприцевым методом наполнения, интервал времени, отрицательно сказывающийся на чистоте раствора и требующий применения специальных устройств для заполнения капилляра инертным газом. При применяемой отечественной технологии между наполнением и запайкой ампул проходит более 3 мин. Большой промежуток времени создает дополнительные условия для загрязнения раствора в ампулах механическими частицами и микрофлорой из окружающей среды.[5]
К преимуществам вакуумного способа наполнения ампул, кроме высокой производительности, можно отнести универсальность размеров и форм капилляров наполняемых ампул. За рубежо^ вакуумный способ наполнения ампул применяется только для недорогих препаратов и питьевых растворов.
3) Показатели качества суппозиториев
В зависимости от состава суппозиториев и свойств входящих в них лекарственных и вспомогательных веществ суппозитории могут быть изготовлены тремя способами: ручного формирования, выливания в формы или прессования. Например, в современных автоматизированных линиях производства суппозиториев упаковка одновременно служит формой для выливания. Способ разлива в формы наиболее часто используется в промышленном производстве, так как является наиболее производительным, гигиеничным и обеспечивает стандартность формы и размера свечей.
Независимо от места и способа изготовления технология суппозиториев включает стадии:
1. Измерение массы действующих веществ и основы.
2. Подготовка лекарственных веществ и основы.
3. Введение лекарственных веществ в основу и их равномерное распределение в ней.
4. Разделение суппозиторной массы на дозы.
5. Формирование суппозиториев.
6. Упаковка и оформление. Фармацевтическими факторами, в наибольшей мере влияющими на биологическую доступность суппозиториев, являются характер вспомогательных веществ и способ введения лекарственных веществ в суппозиторную основу. Так, например, системный или местный характер действия свечей полностью определяется выбором вспомогательных веществ, а степень дисперсности лекарственных веществ и способ их введения в основу определяет характер высвобождения лекарственных веществ. [15]
Изучение влияния фармацевтических факторов на биологическую доступность является обязательным при обосновании состава суппозиториев и их технологии.
Первыми технологическими стадиями при изготовлении суппозиториев являются измерение массы и подготовка лекарственных веществ и основы. Объективные ошибки при измерении массы обусловлены метрологическими характеристиками используемых средств измерения. Кроме того, при проведении данных операций возможны погрешности субъективного характера, обусловленные неправильным выбором средств измерения. Источником субъективной ошибки могут быть расчеты необходимых количеств лекарственных веществ и основы, которые имеют особенности в зависимости от способа изготовления суппозиториев, например, методом ручного формирования или методом разлива в формы.