Для поковки з бобишками, розвитими в одну сторону відносно площини роз’єднання, пряма лінія роз’єднання (рис.32, в) призводить до підвищеної витрати металу і поганого заповнення кутів К глибоких порожнин штампа.

При ламаній поверхні роз’єднання штампа (рис.32, г) кути К розташовані в менш глибоких порожнинах штампів, що поліпшує умови їхнього заповнення. При штампуванні подовженої поковки простої форми і невеликої товщини доцільно використовувати роз’єднання штампа по плоскій частині поковки (рис.32, д), е).

У
деяких випадках ламана поверхня роз’єднання (рис.33) дозволяє уникнути напусків і дає можливість зменшити об’єм обробки різанням і витрати металу.

Рисунок 33 – Деталь із плоскою (а) і східчастою (б)

поверхнею роз’єднання

а)

б)

в)

Рисунок 34 – Вибір положення роз’єднання штампа за умовою

роботи деталі

---

Іноді положення поверхні роз’єднання штампів і відповідно форма поковок визначаються заданою макроструктурою.

Наприклад, якщо деталь (рис.34) працює на зріз по лінії а-а, то волокно повинне бути розташовано перпендикулярно лінії зрізу. Положення поверхні роз’єднання II—II у даному випадку не є задовільним. Тому, незважаючи на недоліки, варто вибрати роз’єднання I—I. Кращі експлуатаційні властивості має поковка, яка штампується без облою, тому що відсутні перерізані при видаленні облою волокна.

Вихідний індекс. Встановлено 23 значення індексів штампованої заготовки 1÷23 [7]. Вихідний індекс необхідний для подальшого призначення основних припусків, допусків. Він визначається залежно від попередньо визначених параметрів – маси штампованої заготовки Q_n, групи сталі М, ступеню складності С та класу точності Т за номограмою (рис.35, таблиця 8).

Маса поковки, кг	Група сталі				Ступінь складності поковки					Клас точності поковок										Вихідний індекс
	М1 М2 М3				С1 С2 С3 С4					Т1 Т2 Т3 Т4 Т5
до 0,5 вкл. >0,5 до 1,0 >1,0 до 1,8 >1,8 до 3,2 >3,2 до 5,6 >5,6 до 10,0																				1
																				2
																				3
																				4
																				5
																				6
																				7

Рисунок 35 – Визначення вихідного індексу

---

Для визначення вихідного індексу за таблицею 8 в графі „Маса поковки” знаходиться, відповідно до встановленої маси Q_n, рядок.

Далі необхідно перемістити по горизонталі вправо, до перетину з М1. Якщо група сталі М1, то необхідно продовжувати рух до перетину з С1. Якщо ж група сталі М2 або М3, то необхідно по потовщеній лінії від М1 опуститися вниз до перетину з вертикальною лінією М2 чи М3, після чого продовжувати переміщення вправо по горизонталі до перетину з С1.

Якщо ступінь складності заготовки С1, то необхідно продовжити рух по горизонталі вправо до перетину з Т1. Якщо ж ступінь складності заготовки С2, С3, С4, то необхідно опуститися від С1 вниз по потовщеній лінії до перетину з вертикальною лінією С2 чи С3, чи С4 відповідно. Від точки перетину далі необхідно продовжити переміщення вправо по горизонталі до перетину з Т1.

Якщо клас точності штампованої заготовки Т2, Т3, Т4, Т5, то необхідно опуститися від Т1 вниз по потовщеній лінії до перетину з вертикальною лінією Т2 чи Т3, чи Т4, чи Т5. Від цієї точки перетину далі потрібно рухатись вправо по горизонталі до перетину з графою „Вихідний індекс” та встановити його значення.

На рисунку 35 наведено приклади для вибору індексу при таких умовах:

1. Штампована заготовка масою 0,5 кг, група сталі М1, ступінь складності С1, клас точності Т2.

Вихідний індекс – 3.

2. Штампована заготовка масою 1,5 кг, група сталі М3, ступінь складності С2, клас точності Т1.

Вихідний індекс – 6.

Вибрані дані Т, М, С, індекс, форма конфігурації роз’єднання штампа занести, як вихідні дані, до розрахункової таблиці (див. табл. 9).

Вихідний індекс для наступного призначення основних припусків, допусків і допустимих відхилень визначається залежно від маси, марки сталі, ступеня складності і класу точності поковок (таблиця 8).

---

Таблиця 8 – Визначення вихідного індексу

Маса поковки, кг	Група сталі				Ступінь складності поковки					Клас точності поковки										Вихідний індекс
	М1 М2 М3				С1 С2 С3 С4					Т1 Т2 Т3 Т4 Т5
до 0,5 вкл. > 0,5 до 1,0 > 1,0 до 1,8 > 1,8 до 3,2 > 3,2 до 5,6 > 5,6 до 10,0 > 10,0 до 20,0 > 20,0 до 50,0 > 50,0 до 125,0 > 125,0 до 250																				1
																				2
																				3
																				4
																				5
																				6
																				7
																				8
																				9
																				10
																				11
																				12
																				13
																				14
																				15
																				16
																				17
																				18
																				19
																				20
																				21
																				22
																				23

---

8.3.1.2 Вибір припусків на механічну обробку

При виконанні цього питання перш за все потрібно вказати поверхні, для яких будуть призначатися напуски і поверхні, на яких будуть призначатися припуски.

Напуском називають надлишок матеріалу на поверхні заготовки, зумовлений технологічними вимогами спрощення конфігурації заготовки для поліпшення умов її виготовлення. Здебільшого напуск знімають з поверхні в процесі її механічної обробки, а деколи залишають в деталі (штампувальні нахили, радіуси заокруглень тощо).

Припуск – це шар матеріалу, який знімають з поверхні заготовки для досягнення потрібних розмірів та якості оброблюваної поверхні. Припуски призначають тільки для поверхонь заготовки, точність форм і розмірів яких не можуть бути забезпечені вибраним способом виготовлення заготовки. Припуск вимірюють у напрямку нормалі до поверхні, для якої він призначений.

Значення припуску суттєво впливає на вартість виготовлення деталі. Зі збільшенням припуску зростають витрати праці, матеріалів, різальних інструментів, енергії. Зменшення припуску вимагає використання дорожчих способів виготовлення та подальшої обробки заготовки, вищої кваліфікації працівників, прецезійного устаткування та спорядження. Малі припуски часто є причиною появи бракованих деталей, особливо в умовах автоматизованого виробництва. Тому призначений припуск повинен бути оптимальним для заданих умов виробництва. Розміри припусків залежать від марки матеріалу, конфігурації та розмірів заготовки, способу її формування, товщини дефектного шару тощо. Наприклад, кованки можуть мати вигоранку, задирки, облой, зневуглецьований шар тощо.

Припуск може бути призначений згідно з довідковими таблицями незалежно від технологічного процесу механічної обробки та умов його виконання або визначений розрахунково-аналітичним методом з урахуванням конкретних факторів, що впливають на його розміри. Розрахунковий метод вимагає розроблення структури технологічного процесу, вибору основного устаткування та спорядження, врахування всіх факторів, що впливають на значення припусків на всіх стадіях обробки кожної з поверхонь. Порівняно з табличним, розрахунковий метод більш трудомісткий.

---

Смотрите также файлы

• ONDR-konsp.doc

• Пример.doc

• СРС_2_для студентов.doc

• 2лаба.docx

• Zvit_6_Ya_1.doc