4. Розрахунок спірального зенкера.

Дано:

1. Діаметр оброблюваного отвору D_отв=25 мм;

2. Матеріал деталі Сталь 4;

3. Тип зенкера – спіральний цільний трьохзубий.

Зенкер-осьовий ріжучий інструмент, призначений для підвищення точності форми отворів, отриманих після свердління, відливка, ковки, штамповки, а також для обробки торцевих поверхонь бобишок, виступів і інше. Зенкери для обробки циліндричних отворів приймають для кінцевої обробки отворів з допуском по 11–12-му квалітетам і забезпечення параметрів шорсткості поверхні R_z=20...40 мкм або для обробки отворів під послідуюче розвертування.

По конструкції робочої частини хвостовика зенкери аналогічно спіральним свердлам, але не має поперечної ріжучої кромки і мають три зуба, завдяки цьому забезпечується краще направлення при роботі, краща циліндричність, і якість обробки поверхні. Насадні зенкери мають 4-6 зубів.

В даному випадку ми розглядаємо хвостовий цільний зенкер.

Діаметр зенкера D приймаємо рівним діаметру оброблюваного отвору з врахуванням розташування допусків (відповідно до табл.. 7.2, [3]:

Рисунок 4.1 – Розташування допусків отвору та зенкера.

Робоча частина зенкера складається з ріжучої і калібруючої частини. Довжина ріжучої частини l_p визначається в залежності від глибини різання t і головного кута в плані :

lp=(t+a)ctg  =(2+0.8)ctg 60 =2 мм,

де

а=(0.5...1.0)t, а – додаткова довжина для полегшення центрування зенкера в отворі на початку роботи;

2t=44.5 мм, [3], приймаємо t=2 мм.

Головний кут в плані  впливає на вкличину поперечного перерізу шару металу, що зрізається, а відповідно на виникаючу при різані силу. Кут  звичайно приймаємо рівним 60.

Задній кут на _N ріжучій частині зенкера вибирається в границях 6–10. Приймаємо _N=8.

Передній кут ріжучої частини _N задається в площині, нормальний до проекції ріжучої кромки на основну площину. Звичайно кут _N у зенкерів, що використовуються для обробки конструктивних легованих сталей _N=15–20° отже приймаємо _N=16°.

Конструктивна частина забезпечує отримання потрібного розміру отвору, напрямок в процесі обробки і слугувати запасом на перемички ріжучої частини. На калібруючій частині повздовж ріжучої кромки залишають стрічки шириною 0.8–2.5 мм в залежності від діаметра зенкера. При D=20 мм f=2,0 мм.

Висота стрічки 0.21 мм. В нашому випадку t=0.6 мм.

Для полегшення процесу різання на калібруючій частини роблять зворотну конусність в границі 0.04–0.1 мм на 100 мм довжини.

Для підвищення міцності і жорсткості у хвостових зенкерів діаметр серцевини збільшується до хвостовика на 1–2 мм.

У хвостових зенкерів кут нахилу канавок w=15...25. Приймаємо w=25 ( з врахуванням оброблюємого матеріалу).

Кут нахилу головної ріжучої кромки =0.

Крок гвинтової канавки:

s=dctg w =3.1425ctg 15=8,21 мм.

Довжина робочої частини l у хвостових суцільних зенкерів повинна бути не менше:

---

l=l₀+3d=40+325= 115 мм,

де:

l₀ – глибина оброблюємого отвору.

Приймаємо l = 200 мм.

Довжина шийки l_ш = 10 мм, діаметр шийки d₁=20мм.

Конічний хвостовик конус Морзе №3 (СЕВ 147–45), табл. 1.5 [3] ГОСТ 2847–71.

Діаметр серцевини:

d₀=(0.350.5)d=0,425=10 мм.

Загальна довжина зенкера:

L=l+l_ш+l_х=200+10+90 =300 мм.

Технічні вимоги на спіральний цільний трьохзубий зенкер приймаємо по ГОСТ 12489-71.

---

5. Розрахунок ручного мітчика.

Розрахувати і сконструювати комплект ручних метчиків для нарізання метричної різьби М24-7Н по ГОСТ 9150-88 у виробі із сталі 45 з межею міцності σ_В=800 МН/м² (~80кгс/мм²).

1. Основні конструктивні та габаритні розміри ручних мітчиків вибираємо по ГОСТу. Кількість мітчиків у комплекті для різьби з кроком 1,25 мм-2шт; довжина мітчика L=85 мм; довжина робочої частини L=18 мм; довжина забірної частини L₁=8 мм для чорнового і L₁=6 мм для чистового мітчика; діаметр хвостовика d₁=6 мм; розміри квадрату хвостовика: а=4,2 мм; h=8мм.

2. Виконавчі розміри різьби і допуски чистового мітчика визначають по ГОСТ 9150-89 і ГОСТ 16925-71:

Нормальнй крок для М10:

Р= 1,25мм;

Теоретична висота профіля різі:

Н = 0,866025404·Р = 1,083 мм;

середній діаметр:

d₂= d – 0,649519053Р = 8 – 0,649519053·1,25 = 7,188 ;

внутрішній діаметр

d₁= d – 2 ·(5/8) · Н = 6,646 мм;

внутрішній діаметр по дну западини:

d₃ = d – 1,226869322Р = 6,466 мм;

Виконавчі розміри різьби чорнового мітчика:

зовнішній діаметр найбільший

d₀₁= d – 0,25Р = 8,0 – 0,25·1,25 = 7,6875 мм;

найменший

d’₀₁= d₀₁ – С₄ = 9,625 – 0,140 = 7,8275 мм;

середній діаметр найбільший:

найменший:

внутрішній діаметр найбільший:

Допустимі відхилення для половини кута профілю різьби чорнового і чистового мітчиків ±20’ (по ГОСТ 16925-71*).

3.Допускаємі відхилення кроку по довжині до 10 мм Р=±0,030мм; по довжині до 25 мм Р=±0,050мм.

5. Геометричні параметри ріжучої частини мітчиків вибираємо по рекомендаціям і нормалям: число канавокz=4, передній кут γ=10º, задній кут α=6º.

Величина затилування

6. Профіль та розміри канавок мітчиків вибираємо по літературі [4,6], або нормалям машинобудування МН 2420-61. По знайденим розмірам будуємо профіль канавочної фрези.

7. Розміри центрових отворів приймаємо по ГОСТ 14034-68.

8. Технічні вимоги дані у ГОСТ 3449-71* (марка сталі, твердість, граничні відхилення, шорсткість поверхонь і т.д. вказуються на робочому кресленні).

9. Виконуємо робоче креслення з вказаними основними технічними вимогами. На робочому кресленні повинні бути зображені профіль різьби чорнового та чистового мітчиків, профіль канавок і профіль канавочної фрези, виконані у збільшеному масштабі.

---

Висновки

Основною метою курсового проекту з дисципліні "Різальний інструмент" є набуття навиків проектування металорізального інструменту. Працюючи над проектом, виконано розрахунки основних спеціалізованих інструментів, що використовуються у серійному та масовому виробництвах. При роботі над проектом широко використовувались ГОСТи , навчальна і довідкова література. Розрахунки, оформлення розрахунково-пояснювальної записки та графічної проводились на ЕОМ з використанням програмного пакету та Microsoft Office 2003 та системи автоматизованого проектування КОМПАС-3D V10.

В ході виконання курсового проекту проведено розрахунок призматичного фасонного різця, круглої протяжки. Фасонний різець призначений для обробки зовнішніх фасонних циліндричних поверхонь. Його перевагою у порівнянні із крунлими різцями є менша кількість переточувань, але він є менш технологічнішим у виготовленні, а також не забезпечує можливості обробки внутрішніх поверхонь заготовок. Протяжка призначена для обробки внутрішніх поверхонь. Отвір отриманий свердлінням обробляється протяжкою, після чого отримується круглий профіль отвору високої точності та з поверхнею високої якості. Перевагою протяжок перед іншим інструментом с їх висока продуктивність при низьких швидкостях різання. Що дозволяє використовувати для їх виготовлення леговані та швидкорізальні інструментальні сталі.

Теоретичний матеріал, який ми опанували при виконанні даної курсової роботи буде використовуватись нами у подальшому навчанні та інженерній діяльності.

---

СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ

1. М. И. Юликов и др. / Проектирование и производство режущего инструмента. – “Машиностроение”. – 1987.

2. Л. Г.Косилова и Р. К. Мещеряков / Справочник технолога машиностроителя. – Том. – 2. – “Машиностроение”. – 1989.

3. Г.В. Филипов / Режущий инструмент. – Ленинград. – “Машиностроение”. – 1981.

4. Г.Н. Сахаров и др. / Металлорежущие инструменты. – Москва. – “Машиностроение”. – 1984.

5. Г.Г. Иноземцев / Проектирование металлорежущих инструментов. –“Машиностроение”. – 1984.

6. П.Р. Родін / Металорізальні інструменти. – “ Вища школа”. – Київ. – 1979.

7. Под редакцией В.Д. Мягкова / Справочник Допуски и посадки. Часть 1. –Ленинград. – “Машиностроение”. – 1979.

8. Под редакцией А.А. Панова /Обработка металлов резанием //. –Справочник технолога. – Москва. – “Машиностроение”. – 1988.

---

Смотрите также файлы

• зміст.docx

• Š®¯¨ï ‡ ¯¨áª .doc

• ‡ ¤ ­¨¥ áâ®à®­ 1.doc

• ‡ ¤ ­¨¥ áâ®à®­  2.doc

• ’¨â㫪  ¨ ‘®¤¥à¦ ­¨¥.doc