= 44 %

Выход над решётным продуктом> 40 мм определяется по уравнению баланса:
(2.4)
Выражаем объемы продуктов 16, 17 и 18 через частные выхода.

Сумма объемов продуктов 16,17 и 18 равна объему продукта 13:



Рассчитываем объем продукта 15:


Рассчитываем объем циркулирующей нагрузки:

Выход циркулирующей нагрузки:

Рассчитываем объемы продуктов, т/час:

При расчете значений Q частные выхода выражаются в долях единицы.

Проверка:



Рассчитываем выхода продуктов:

Проверка:




Рассчитываем количество дробилок 3 стадии:

Где N-число дробилок;

Q -объем материала поступающего на дробление;

Q -производительность дробилки по техническим характеристикам.
Таблица 2.3 – Результаты расчета технологической схемы.

№	Операция	Продукт, номер продукта по схеме	Выход %	Объем, Q, т/час
1	2	3	4	5
1.	Грохочение 1	Поступает: 1. Исходная горная масса, в т.ч. по фракциям: 0-5 мм 5-10 мм 10-20 мм 20-40 мм 40-70 мм 70-100 мм 100-1000 мм Выходит: 2. Подрешетный продукт 3. Надрешетный продукт Итого выходит:	100	228,3
2.	Грохочение 2	Поступает: 2. Подрешетный продукт грохочения 1 Выходит: 4. Подрешетный продукт 5. Надрешетный продукт Итого выходит:	26	59,358
3.	Дробление 1 стадии	Поступает: 3. Надрешетный продукт грохочения 1. Выходит: 6. Дробленый продукт, в т.ч. по фракциям: 0-5мм 5-10мм 10-20мм 20-40мм 40-70мм 70-100мм >100мм	74	168,942
4.	Дробление 2 стадии	Поступает: 5. Надрешетный продукт 6. Дробленый продукт 1 стадии дробления Выходит: 8. Дробленый продукт, в т.ч. по фракциям: 0-5 мм 5-10 мм 10-20 мм 20-40 мм 40-70 мм >70 мм	13	29,679
5.	Грохочение 3	Поступает: 8. Дробленый продукт Выходит: 9. Песок-отсев 0-5 мм 10. Фракция 5-40 мм 11. Фракция 40-70 мм 12. Фракция >70мм	87	198,621
6.	Дробление 3 стадии	Поступает: 13. Продукт 13 19. Продукт 19 14. Итого поступает Выходит: 15. Дробленый продукт, в т.ч. по фракциям: 0-5 мм 5-20 мм 20-40 мм >40 мм	81	4,783
7.	Грохочение 4	Поступает: 15. Дробленый продукт Выходит: Песок-отсев 0-5 мм Щебень фракции 5-20 мм Щебень фракции 20-40 мм Циркулирующая нагрузка >40мм Итого выходит:	88	201

---

Описание технологии производства.

Исходная горная масса (крупностью 0-500мм) подаётся питателем на колосниковый грохот, расстояние между колосниками которого равно 100 мм.

На колосниковом грохоте происходит разделение горной массы на два продукта: над решётный продукт (3) крупностью 100-500мм, который поступает на дробление I стадии; под решётный продукт (2) крупностью 0-100 мм поступает на вибрационный грохот (a = 20 мм). В процессе грохочения II происходит выделение первичного отсева (4) крупностью 0-20 мм (под решётный продукт).

На первой стадии дробления устанавливается щёковая дробилка Sandvic Jawmaster 1200HD фирмы Sandvic (1,2×0,6) с паспортной производительностью 220 т/час и шириной разгрузочной щели bразгр. = 125 мм. После дробления I стадии выходит продукт крупностью 0-198мм (6). Этот продукт, а также надрешетный продукт грохочения II, крупностью 20-100 мм (5) поступают на дробление II стадии.

На II стадии дробления устанавливается конусная дробилка Hydracone S 3800 EC фирмы Sandvic, паспортная производительность 205-295 т/час, ширина разгрузочной щели bразгр. = 51мм.

После дробления II стадии выходит продукт крупностью 0-100 мм (8), который поступает на трёх ситный вибрационный грохот (а1 = 70; а2 = 40; а3 = 5 мм).

В процессе грохочения III происходит выделения четырёх продуктов. Выделяют как готовый продукт- песок из отсевов дробления 0-5 мм (9). Продукт крупностью 5-40 мм (10) и продукт крупностью 40-70 мм (11) и >70мм (12) поступают на дробление III стадии. Так же на дробление III стадии поступает циркулирующая нагрузка - надрешетный продукт товарного грохочения IV (19) крупностью >40 мм.

На III стадии дробления устанавливается конусная дробилка Hedracone H 6800, фирмы Sandvic с шириной разгрузочной щели bразгр. = 32 мм и производительностью 285-520 т/час.

Из дробилки III стадии выходит продукт крупностью 0 - 45мм (15), который поступает на товарное грохочение IV. В процессе товарного грохочения происходит выделение четырёх продуктов: циркулирующая нагрузка >40 мм (19), щебень фракции 5-20 мм (18), щебень фракции 20-40 мм (17), песок из отсевов дробления 0-5 мм (16).

---

3 Технология горного машиностроения
3.1 Подбор и расчет работы дробильного оборудования
Необходимо произвести подбор оборудования дробильно-сортировочного завода и расчет режимов его работы по следующим данным:

►производительность - 250 м³/ч;

►дробимый материал - гранит;

►наибольший размер куска материала, D = 1000 мм;

►щебень фракций - 3…10, 10…20, 20…40, 40…60, 60… 80, 80…120 мм.

По производительности данный завод относится к предприятиям средней мощности, для которых характерна двух стадийная схема производства.

Общая степень измельчения материала:

(3.1)

где - наибольший размер куска подаваемого материала;

- наибольший размер куска получаемого материала.
(3.2)
Такую степень дробления в одной дробилке осуществлять не рационально, так как дробилки, предназначенные для крупного дробления, при уменьшенной выходной щели теряют производительность и недоиспользуются по мощности.

Учитывая заданный состав щебня (d _max = 120 мм) и требуемую степень дробления, предварительно принимаем двух стадийную схему дробления. В дальнейшем эта схема может быть уточнена.
Подбор дробилок для первой стадии дробления.
Для дробления гранита (D _max= 1000 мм) определяем расчётную производительность:
(3.3)
где k_{н –} коэффициент неравномерности использования подачи материала, (k_н =1,0…1,12);

K_в – коэффициент неравномерности использования по времени.

= 295 м³/ч.

Для ведения процесса дробления могут будем использовать щековую дробилку СМД – 60 А с размером загрузочного отверстия 1500 ´ 2100 мм.
Таблица 3.1 – Техническая характеристика дробилки СМД – 60А.

Показатель	Единица измерения	Величина параметра
Размер загрузочного от­верстия	мм	1500 ´ 2100
Максимальный размер загружаемых кусков	мм	1200
Диапазон регулирования вы­ходной щели	мм	180 – 300
Диапазон производитель­ности	м³/ч	300 – 550
Мощность двигателя	кВт	250
Масса	т	250,2

---

Расчет размера выходной щели и зернового состава продукта после первой стадии дробления.
Выходная щель дробилок 1-й стадии должна быть минимально воз­можной для обеспечения расчетной производительности. Определение размера выходной щели производится по графику (рис. 3.1).

Исходя из потребной расчетной производительности будем иметь:

м³/ч, выходная щель е = 180 мм.

Расчет зернового состава щебня производим по графикам типовых характеристик щебня для соответствующих машин (рис. 3.2). На этих графиках раз­мер частиц щебня выражен в долях выходной щели (табл. 3.3).



Рисунок 3.1 Зависимость производительности от величины выходной щели.
Таблица 3.2 – Расчет соотношения размера щебня и размера выходного отверстия.

Отношение d/e	Значение коэффициента
3/180	0,017
10/180	0,056
20/180	0,111
40/180	0,222
60/180	0,333
80/180	0,444
120/180	0,667

Рисунок 3.2 - Зерновой состав щековой дробилки СМД – 60А.
Техника определения зернового состава видна из графика: на гори­зонтальной оси берется отношение d/е, соответствующее определяемой фракции, из этой точки восстанавливается перпендикуляр до пересечения с кривой и на вертикальной оси определяется "остаток" (процент щебня, не прошедшего сквозь соответствующее контрольное сито). Расчет зернового состава щебня щековой дробилки СМД – 60 А приведен в табл. 3.3.
Таблица 3.3 – Расчет соотношения фракций щебня.

Фракции щебня, мм	Процентное содержание разных фракций
0 - 3	100 – 99,7 = 0,3 %
3 - 10	99,7 – 98,4 = 1,3 %
10 - 20	98,4 – 96,8 = 1,6 %
20 - 40	96,8 – 94,9 = 1,9 %
40 - 60	94,9 – 86,5 = 8,4 %
60 - 80	86,5 – 76,8 = 9,7 %
Продолжение таблицы 3.3.
80 - 120	76,8 – 56,2 = 20,6 %
более 120	56,2 %
всего	100 %

---

Содержание фракции будет равно разности "остатков" соответ­ствующих границ фракции.

Подбор дробилок для второй стадии дробления.

Подбор дробилок для 2-й стадии производится по крупности загру­жаемого куска материала и производительности.

Максимальный размер камня, выходящего из дробилки первой стадии, будет предельной крупностью по загрузке для последующей дробилки. Этот размер определяется по формуле:
(3.4)
где j-коэффициент равен координате точки пересечения кривой зерново­го состава с горизонтальной осью (рис 3.2).
=330 мм.
С учетом допуска 5 % негабарита имеем:
=295 мм.
Потребная производительность для выбора дробилок второй стадии равна той доле потока материала, выходящего из дробилки первой стадии, крупность которого больше максимального размера щебня по заданию, т.е.
Q₂ = c×Q_рас. (3.5)
где с - доля продукта, требующая повторного дробления.
Q₂ = 0,652×295_. = 165,8 м³/ч.
Анализируя данные справочной литературы, выбираем конусную дробилку ККД - 500/60 ГРЩ, данные которой в табл. 3.4.


Таблица 3.4 – Техническая характеристика дробилки ККД - 500/60 ГРЩ

Показатель	Единица измерения	Величина параметра
Размер загрузочного от­верстия	мм	500
Максимальный размер загружаемых кусков	мм	400
Диапазон регулирования вы­ходной щели	мм	60 – 100
Диапазон производитель­ности	м³/ч	150 – 250
Мощность двигателя	кВт	210
Масса	т	92

Определение выходной щели дробилки второй стадии дробления и зернового состава щебня.

Принимаем такую выходную щель

---

Смотрите также файлы

• Профессионального образования брянский техникум управления и бизнеса.doc

• Алматы мемлекеттік гуманитарлыпедагогтік колледж 2 Специльность 0105000 Начальное образование Квалификация 0105013 Учитель начального образования курсты Жмыс.docx

• Взаимосвязь между личностными качествами и особенностями социального поведения (социальными установками).docx

• Лекция Циклдік операторлар for циклі.docx

• Гидрохлортиазид.docx