Файл: 2 Изучение структуры производственного цикла.pdf

20
– количество выходных и праздничных дней (календарь года, номер которого будет меньше настоящего на количество лет, со- ответствующих варианту);
– табл. 2.4 с расчетом t
шт по вариантам (формула (2.7));
– годовая программа выпуска (прил. А);
– длительность смены составляет 8 часов, в предпраздничные дни рабочий день сокращается на один час, работа организована в две смены для четных вариантов, в одну – для нечетных, поте- ри, связанные с проведением планового ремонта, составили 3 %, а с наладкой – 5 %;
 календарный, номинальный и фактический фонд рабочего вре- мени (формулы (2.1)‒(2.3) соответственно);
 расчет потребного количества оборудования по операциям тех- нологического процесса (формула (2.4));
 табл. 2.5 с определением типа производства на основе расчета коэффициентов закрепления операций (формула (2.5)) и загрузки ра- бочих мест деталью одного наименования (формула (2.6)) и сравнение их с нормативными значениями (табл. 2.1 и 2.2 соответственно);
 выводы, содержащие описание полученного типа производ- ства (табл. 2.3).
2.2. Изучение структуры производственного цикла
и его временных характеристик
Теоретические положения
Производственный процесс – совокупность взаимосвязанных про- цессов труда и естественных процессов, в результате которых ис- ходное сырье и материалы превращаются в готовую продукцию.
В зависимости от назначения продукции все производственные про- цессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслужи- вающие. Основными являются технологические процессы превра- щения сырья и материалов в готовую продукцию. Вспомогательные процессы способствуют бесперебойному протеканию основных про- цессов. Обслуживающие процессы призваны создавать условия для успешного выполнения основных и вспомогательных процессов.
Примерная производственная структура машиностроительного пред- приятия приведена в табл. 2.6.

21
Таблица 2.6
Производственная структура машиностроительного предприятия
Цеха, участки и хозяйства
Основные
Вспомога- тельные
Обслужи- вающие
Побоч- ные
Заготови- тельные
Обрабаты- вающие
Сбороч- ные
Пресс овые
Штампо во чн ые
Литейные
Термичес кие
М
ех анические
М
ех ано сбор очные
Конвейер
Энергетическ ий
Инструментальный
Ремо нтный
Транспортны е
Складские
Пере раб отка втор ичного сы рь я
Процесс изготовления изделия в условиях серийного производ- ства предполагает организацию работы поточной линии. Трудоем- кость изготовления изделия в рамках технологического процесса определяется по формуле (2.7). Согласование всех операций техно- логического процесса осуществляется на основе расчетного такта поточной линии.
Тактом r называют интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных деталей с поточной линии. Он опре- деляется по формуле (2.1): д
Ф 60
,
r
N

(2.8) где Ф
д
– действительный фонд рабочего времени, ч.
На основе полученных данных можно определить расчетное S и принятое S
пр количество оборудования: шт
t
S
r

(2.9)
Расчетное число рабочих мест, как правило, получается дроб- ным. Поэтому по каждой операции устанавливается принятое число

22 оборудования путем округления расчетного количества до целого числа в большую сторону. Процент загрузки оборудования ŋ опре- деляется по формуле
ŋ = пр
100 %.
S
S
(2.10)
Величина производственной площади поточной линии может быть определена укрупненно по формуле пр пр
1
,
n
i
i
F
S
f




(2.11) где f
i
– удельная площадь на единицу оборудования, м
2
Процесс производства организуется во времени через временные связи. При рациональной организации труда обеспечивается наи- меньшая длительность производственного цикла изготовления про- дукции. Под производственным циклом понимается календарный период времени с момента запуска сырья, материалов в производ- ство до полного изготовления продукции.
Пространственное расположение производств, цехов и хозяйств на территории предприятия осуществляется по генеральному плану предприятия, разрабатываемому при его создании.
Длительность производственного цикла изготовления любой про- дукции состоит из рабочего периода, времени естественных процес- сов и времени перерывов. Длительность операционного цикла пар- тии деталей определяется по формуле o
шт ц
пр
,
nt
Т
S

(2.12) где n – количество деталей в партии, шт.
На предприятиях с непрерывным процессом производства дли- тельность производственного цикла по времени почти совпадает с технологическим циклом. Длительность технологического цикла обработки партии деталей при последовательном виде движения предметов труда

23 шт тех ц(посл)
1
пр
,
i
i
m
i
t
Т
n
S



(2.13) где m – количество операций технологического процесса.
Для сокращения длительности технологического цикла приме- няют параллельно-последовательный вид движения труда. В дан- ном случае длительность технологического цикла определяется по формуле кор
1
тех шт шт ц(п.п)
1 1
пр пр
(
)
,
m
m
i
i
i
i
i
i
t
t
Т
n
n
p
S
S








(2.14) где p – размер передаточной партии, шт.; кор
1
шт
1
пр
m
i
i
i
t
S



– сумма коротких операций.
Параллельный вид движения предметов труда предполагает, что каждая деталь (транспортная партия) передается на последующую операцию немедленно после окончания обработки на предыдущей операции. В таком случае общая длительность технологической части производственного цикла определяется по формуле гл тех шт шт ц(пар)
1
пр пр
(
)
,
m
i
i
i
t
t
Т
p
n
p
S
S





(2.15) где гл шт пр
t
S
– время наиболее продолжительной операции.
Длительность производственного цикла Т
ц пр превышает величину технологической части на длительность естественных процессов t
е и время межоперационного пролеживания t
мо
:
Т
ц пр
= Т
ц тех
+ mt
мо
+ t
е
. (2.16)
Отношение длительности цикла к количеству минут за рабочий период отражает длительность цикла в календарных днях.