Файл: Тема Классификация металлообрабатывающих станков.doc

ВУЗ: Не указан

Категория: Не указан

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 09.01.2024

Просмотров: 52

Скачиваний: 1

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

Общие сведения о металлорежущих станках

Тема 1. Классификация металлообрабатывающих станков

Металлорежущий станок— это технологическая машина, предназначенная для обработки материалов резанием с целью получения деталей заданной формы и размеров (с требуемыми точностью и качеством обработанной поверхности). На станках обрабатывают заготовки не только из металла, но и из других материалов, поэтому термин «металлорежущий станок» являет­ся условным.

Станки классифицируют по различным признакам, основ­ные из которых приведены ниже.

По виду выполняемых работ металлорежущие стан­ки (в соответствии с классификацией ЭНИМСа) распределены по девяти группам, каждая из которых подразделяется на девять типов, объединенных общими технологическими признаками и конструктивными особенностями (таблица 3.1).
Маркировка. Моделям станков, выпускаемых серийно, присваивают циф­ровое или цифробуквенное обозначение. Как правило, обозна­чение состоит из трех-четырех цифр и одной-двух букв.

Первая цифра — это номер группы, к которой относится ста­нок, вторая — номер типа станка, третья и четвертая характе­ризуют один из главных параметров станка или обрабатываемой на нем детали (например, высоту центров, диаметр прутка, раз­меры стола и т.п.). Буква после первой или второй цифры ука­зывает, что станок модернизирован, буква, стоящая после цифр, обозначает модификацию (видоизменение) базовой модели станка. Например, модель 7А36 означает: 7 — строгально-протяжная группа, 3 — поперечно-строгальный, 6 — максимальная длина обрабатываемой детали 600 мм, буква А указывает на модернизацию станка базовой модели 736.

Если буква стоит в конце обозначения модели, то она указывает на класс точности станка, например 16К20П — это станок повышенного класса точности; нормальный класс точности в наименовании модели не указывается

В моделях станков с ЧПУ последние два знака – буква Ф сцифрой (1 — станок с цифровой индикации предварительным набором координат; 2 — с позиционной системой управления; 3-е контурной системой управления; 4 — с комбини­рованной системой управления для позиционной и контурной обработки). Например зубофрезерный полуавтомат с комбини­рованной системой ЧПУ — модель 53А20Ф4, вертикально-фре­зерный станок с крестовым столом и устройством цифровой индикации — модель6560Ф1.


В конце обозначения модели станков с цикловыми система­ми управления ставят букву Ц, а с оперативной системой управ­ления — букву Т. Например: токарный многорезцово-копировальный полуавтомат с цикловым программным управлением — модель 1713Ц; токарный станок с оперативной системой управ­ления — модель К20Т1.

Наличие в станке инструментального магазина отображает­ся в обозначена модели буквой М; например, сверлильный станок с позицией системой программного управления по­вышенной точности инструментальным магазином — модель 2350ПМФ2.

По степени универсальности станки подразделя­ют на :

- универсальные,

- специализированные

- специальные.

По степени точности обработки станки делят на пять классов.

- Н – Нормальной точности; к этому классу относится большинство универсальных станков;

- П – повышенной точности; станки данного класса изготовляют на базе станков нормальной точности, но требования к точности обработки деталей станка, качеству сборки и регулирования значительно выше;

- В – высокой точности, достигаемой благодаря использованию специально конструкции отдельных узлов, высоких требований к точности изготовления деталей, качеству сборки и регулирования станка в целом;

- А – особо высокой точности; для этих станков предъявляются ещё более жесткие требования, чем к станкам класса В;

- С - особо точные, или мастер-станки, на них изготовляют детали для станков классов В и А.

В зависимости от массы станки подразделяют на :

- легкие —массой до 1 т,

- средние до 10 т

- тяжелыесвыше 10 т. В свою очередь тяжелые станки делят на крупные (до 30 т), соб­ственно тяжелые (до 100 т) и уникальные (свыше 100 т).

По степени автоматизации различают:

- станки с ручным управлением,

- полуавтоматы

- автоматы.

По расположению шпинделя станки делят на :

- гори­зонтальные,

- вертикальные

- наклонные.

По степени концентрации операций станки подразделяют на :

- однопозиционные;

-многопозиционные. .


Т аблица 1. Классификация металлообрабатывающих

Движения в станках
При изготовлении деталей на станках инструмент или заго­товка могут выполнять следующие движения: главное, подачи, деления, обкатки, дифференциальное и вспомогательное.



Главное движение резания Drобеспечивает снятие стружки с заготовки с наибольшей скоростью в процессе резания. Глав­ное движение может быть вращательным и прямолинейным по­ступательным (рисунок 3.1). Это движение может совершать как заготовка, так и режущий инструмент.


Рисунок 1.Движения в станках
Движение подачи Dsпозволяет подвести под режущую кромку инструмента новые участки заготовки, тем самым обеспечить снятие стружки со всей обрабатываемой поверхности. Скорость подачи vsпри лезвийной обработке задается в мм/мин.

Движения деленияреализуют для осуществления необходи­мого углового (или линейного) перемещения заготовки относи­тельно инструмента. Делительное движение может быть непрерывным (в зубодолбежных, зубофрезерных, зубострогальных, затыловочных и других станках) и прерывистым (например, в делительных машинах при нарезании штрихов на линейке). Прерывистое движение осуществляется с помощью храпового колеса, мальтийского креста или делительной головки.

Движение обката— это согласованное движение режущего инструмента и заготовки, воспроизводящее при формообразо­вании зацепление определенной кинематической пары. Напри­мер, при зубодолблении долбяк и заготовка воспроизводят за­цепление двух зубчатых колес. Движение обката необходимо для формообразования в зубообрабатывающих станках: зубофре­зерных, зубострогальных, зубодолбежных, зубошлифовальных (при обработке цилиндрических и конических колес).

Дифференциальное движениедобавляется к какому-либо движению заготовки или инструмента. Для этого в кинемати­ческую цепь вводятся суммирующие механизмы. Следует отме­тить, что суммировать можно только однородные движения: вращательное с вращательным, поступательное с поступатель­ным. Дифференциальные движения необходимы в зубофрезер­ных, зубострогальных зубошлифовальных, затыловочных и других станках.

Рассмотренные движения участвуют в формообразовании обрабатываемой детали. Однако на станке необходимо осуще­ствлять и другие движения: подвести режущий инструмент к заготовке, отвести его после окончания обработки, зажать заго­товку, снять ее, установить новую, переключить скорость или подачу, выключить станок. Такие движения называются вспо­могательными, они подготавливают процесс резания, но сами в нем не участвуют.


Вспомогательные движения осуществляются вручную или в автоматическом цикле. Автоматизация вспомогательных движе­ний повышает производительность труда.
Контрольные вопросы

1. По каким признакам классифицируются металлорежущие станки?

2. Как формируется шифр модели станков серийного выпуска? Приведите примеры.

3. Какие классы точности станков вы знаете?

4. Что называется главным движением? Приведите примеры стан­ков, у которых главное движение прямолинейное.

5. Какие движения относятся к основным?

6. Как по обозначению модели отличить станок с ручным управле­нием от станка, имеющего программное управление?

7. Назовите вспомогательные движения, которые могут осуществляться на токарном станке.


Тема 2. Базовые детали станков
Несущие или базовые детали станков предназначены для создания требуемого пространственного размещения узлов, несущих инструмент или обрабатываемую заготовку, и обеспечивают точность и их взаимного расположения под нагрузкой. Совокупность базовых деталей между инструментом и заготовкой образуют несущую систему станка.

Базовые детали должны иметь:

- высокую первоначальную точность изготовления всех ответственных поверхностей для обеспечения требуемой геометрической точности станка;

- высокие демпфирующие свойства, то есть способность гасить колебания между инструментом и заготовкой от действия различных источников вибрации;

- высокую жесткость определяемую конкретными деформациями подвижных и неподвижных стыков, местными деформациями и деформациями самих базовых деталей;

- долговечность, которая выражается в стабильности формы базовых деталей и способность направляющих сохранять первоначальную точность в течение заданного скора эксплуатации.

Кроме того базовые детали должны иметь малые температурные деформации, из-за которых могу происходить относительные смещения заготовки и инструментов.
Станины и направляющие станин
Станина. Станина служит для монтажа деталей и узлов станка, отно­сительно нее ориентируются и перемещаются подвижные дета­ли и узлы. Станина, как и другие элементы несущей системы, должна обеспечивать в течение срока службы станка возмож­ность обработки заготовок с заданными режимами и точностью. Это достигается правильным выбором конструкции, материала станины и технологии ее изготовления для обеспечения необ­ходимой жесткости, виброустойчивости и износостойкости на­правляющих.


Станины делят на горизонтальные и вертикальные (стойки).

Основным материалом для изготовления служат чугун — для литых станин, сталь — для сварных


Рисунок 2 - Сечения горизонтальных (а) и вертикальных (5) станин

Направляющие.

Требуемое взаимное расположение узлов станка и возможность относительного перемещения инструмен­та и заготовки обеспечивают направляющие.

По назначению и конструктивному исполнению направляю­щие можно классифицировать по следующим признакам:

- по виду движения: направляющие главного движения (на­пример, стол-станина продольно-строгального станка); направляющие движения подачи; направляющие перестановки сопря­женных и вспомогательных деталей и узлов, неподвижных в процессе обработки;

- по траектории движения: направляющие прямолинейного и кругового движения;

- по направлению траектории перемещения узла в простран­стве: горизонтальные, вертикальные и наклонные;

- по геометрической форме: призматические, плоские, ци­линдрические, конические (только для кругового движения) и их сочетания.


Рисунок 3 - Регулировочные элементы с продольным (а) и поперечным (б) клином, с поджимной (в) и накладной пригоняемой (г) планкой
Наибольшее распространение в станках получили направля­ющие скольжения и качения. Направляющие скольжения (рисунок 4) обычно изготовляют из серого чугуна. Чугун используется в тех случаях, когда направляющие выполняются как одно целое со станиной или под­вижным узлом.

Рисунок 4 - Основные формы поперечных сечений направляющих сколь­жения:

а — плоская; б — призматическая; в — в форме ласточкина хвоста; г — ци­линдрическая
По виду трения скольжения различают следующие направля­ющие:

- гидростатические (рисунок 5) — направляющие главного дви­жения и подачи; в этих направляющих смазочный слой созда­ется подачей масла под высоким давлением в специальные кар­маны необходимых размеров;