Файл: Исследование современных методов очистки выбросов цехов амселитры и карбамида от пыли продукта на примере пао.pdf

36 рынка должна оказываться более активная государственная поддержка сельхозтоваропроизводителей в виде доступа к дешевым источникам финансирования и или) предоставления дотаций на развитие инфраструктуры по транспортировке, хранению и внесению минеральных удобрений, в том числе сложных, и последующей интенсификацией сельского хозяйства [3].
1.4 Специфические источники опасности при производстве карбамида и аммиачной селитры К факторам негативного воздействия на окружающую среду при производстве аммиака, минеральных удобрений и неорганических кислот относятся
- выбросы в атмосферу
- сточные воды
- крупнотоннажные побочные продукты
- прочие факторы негативного воздействия [3]. При сопоставлении значений выбросов/сбросов аналогичных производств следует обратить внимание на возможные погрешности, связанные с различным объемом обрабатываемого массива данных, использованием разных методов анализа, приборного парка, алгоритма пересчета в необходимые величины и т. д [3]. Существует проблема с отнесением уровня эмиссий к конкретному производству/марке продукта (объединенная отчетность нескольких производств, раздельная отчетность одного производства, общие очистные сооружения, широкий ассортиментный ряд продукции, а также в связи стем, что различные марки продукции могут производиться на одном и том же оборудовании и эмиссии в воздух осуществляются (могут осуществляться) через один источник выброса [3] К прочим факторам негативного воздействия на окружающую среду относятся физические факторы. Источниками физических воздействий от

37 деятельности предприятий является динамическое и другое оборудование. Однако следует отметить, что при соблюдении действующих норм и правил данные воздействия не выходят за пределы санитарно-защитной зоны объекта негативного воздействия [3] Наиболее значительная опасность связана с обращением и хранением
(летучий и ядовитый в высоких концентрациях, каустической соды, азотной, серной, фосфорной кислоты и органических соединений, а также горючих газов, таких как природный газ, СО, H2 и др. Их влияние может быть связано с существенным острым воздействием на персонал и, возможно, на местное население, в зависимости от количества и типа выброшенных при аварии химических вещества также условий для возникновения реакции или катастрофического события, включая пожар и взрыв [3]. Предприятия рассматриваемой отрасли могут выделять и (или) перерабатывать большие количества горючих газов, таких как природный газ, H
2
, СО. Синтез-газ, содержащий CO
2
, образующийся на установках по производству аммиака, может вызывать струйное горение или приводить к взрыву парового облака, образованию "огненного шара" или вспышке облака газовоздушной смеси. Производство аммиака, минеральных удобрений и неорганических кислот требует больших затрат энергии, получаемой обычно за счет сжигания органического топлива с выделением значительных объемов парниковых газов. При этом некоторые предприятия (к примеру, по производству карбамида) частично используют образующийся в качестве исходного сырья, что позволяет уменьшить эмиссию диоксида углерода. Тем не менее, работа большинства предприятий сопровождается выбросами в атмосферу, связанными со сжиганием природного газа или дизельного топлива в турбинах, котлах, компрессорах и других системах для выработки энергии и тепла. Данные выбросы нельзя считать показателями,

38 корректно определяющими уровень развития технологий, так как они зачастую зависят от используемого сырья и вида топлива и определяют в большей степени технику и технологию получения энергии [3]. Основные источники выброса аммиака — это неконденсируемые отработанные газовые потоки, поступающие из отделений улавливания аммиака и сепараторов. Рассматриваемые технологические отработанные газовые потоки появляются из-за присутствия инертных газов в углекислом газе и воздухе для пассивации в целях предотвращения коррозии. Эти газовые потоки состоят из водорода, кислорода, азота, аммиака и углекислого газа. Определенное количество молекул водорода, кислорода и азота может привести к образованию взрывчатой газовой смеси. Риск уменьшается посредством каталитического сжигания водорода, содержащегося в углекислом газе или путем разбавления отработанных газовых потоков углекислым газом или азотом. Вывод к главе 1: Предприятия химической промышленности, основным направлением деятельности которых является производство минеральных удобрений – объекты, необходимые для функционирования в интересах экономики страны и поставок сырья для других отраслей промышленности. На основе статистических данных было выявлено, что просматривается динамика развития таких предприятия (увеличиваются производственные мощности химических предприятий. Тем самым появляется необходимость поиска новых методов в обеспечении промышленной безопасности. К факторам негативного воздействия на окружающую среду при производстве аммиака, минеральных удобрений и неорганических кислот относятся
- выбросы в атмосферу
- сточные воды
- крупнотоннажные побочные продукты
- прочие факторы негативного воздействия [3].

39
2 Существующая система очистки выбросов цехов
амселитры и карбамида от пыли продукта
ПАО
«КуйбышевАзот»
2.1 Проект № А ООО «Ладахим» г. Тольятти В данном подразделе содержатся сведения по эксплуатации и обслуживанию узла конденсации отходящих газов скрубберов- нейтрализаторов производства аммиачной селитры цеха №3. С внедрением на предприятии узла конденсации реализуется ряд технических решений, позволяющих снизить загрязнение окружающей среды, улучшить показатели воздействия на окружающую среду выбросов предприятия уменьшить коррозию трубопроводов, оборудования, металлоконструкций, подверженных воздействию растворов азотной кислоты и аммиачной селитры, сбрасываемых из выхлопной трубы в окружающую среду [8,9,18]. Узел конденсации размещен на наружной площадке в квартале Г на территории корпуса А цеха №3 ПАО «КуйбышевАзот». Режим работы технологического оборудования узла конденсации корпуса А цеха №3 непрерывный 8760 часов в год. При обслуживании узла конденсации технологический персонал руководствуется инструкцией по рабочему месту, в которой изложены общие положения (квалификационные требования, порядок допуска к работе, проверка знаний и периодичность инструктажей, права и обязанности, а также правила работы (порядок приема и сдачи смены, ответственность) и основные методы и приемы безопасного выполнения работ

40
2.2 Назначение и границы обслуживания Узел конденсациивходит в составцеха №3 производства аммиачной селитры и предназначен для
- полной конденсации паров воды в отходящих газах скрубберов- нейтрализаторов поз, 250;
- отвода образовавшегося конденсата сокового пара
- отвода и доведения до безопасной концентрации отходящих газов после конденсации паров воды
- сброса в атмосферу смеси инертных газов, оставшихся после конденсации паров воды. Технологических отходов производства, подлежащих утилизации и захоронению при эксплуатации узла конденсации, нет. В границы узла конденсациивходят:
- конденсатор воздушного охлаждения поз. АС
- ресивер конденсата поз. R200;
- насосы поз. Р, Р
- струйный компрессор поз. Е
- все трубопроводы, коммуникации и КИП и А, находящиеся в корпусе А
[2,20]. В таблице приведены данные характеристики сооружения корпуса А Таблица 6 - Характеристика сооружения корпуса А Номер позиции Наименование сооружения, наружной площадки Категория взрывопожарной и пожарной опасности
СП 12.13130.2009
(изм.1) Класс зоны наружной установки по ПУЭ Категория и группа взрывоопасной смеси ГОСТ 30852.5-
2002 Группа процесса
СП
44.13330
-2011 А Узел конденсации отходящих газов скрубберов- нейтрализаторов поз, 250
ВН
-
- а

41 Для управления узлом конденсации предусмотрена возможность подключения автоматизированной системы управления технологическим процессом узла (АСУ ТП узла) к АСУ ТП основного производства аммиачной селитры. Система управления АСУ ТП узла конденсации выполняет следующие функции
- информационные
- сбор и первичная обработка входящей информации
- представление полученной информации о состоянии установки оператору
- регистрация параметров
- регистрация срабатывания технологической сигнализации, блокировочных параметров, состояния оборудования
- управляющие
- автоматическое регулирование технологических параметров, обеспечивающих устойчивость протекания технологических процессов
- автоматическое управление регулирующей и отсечной арматурой
- дистанционное управление «пуск/стоп» насосами
- сигнализация
- звуковая и световая сигнализация отклонения технологических параметров от регламентированных значений
- состояния отсечной арматуры открыт, закрыт
- состояния технологического оборудования работа, авария
- автоматическое обнаружение потенциально опасных изменений состояния проектируемого объекта
- автоматическое поддержание требуемой концентрации водорода в потоке отходящих газов
- проведение операций безаварийного пуска, останова и всех необходимых для этого переключений.

42 Шкаф управления проектируемого участка, с установленной в нем защитной и пусковой аппаратурой, контроллером размещается в помещении существующей щитовой корпуса 614. АСУ ТП участка на базе программируемого логического контроллера фирмы SIEMENS включает в себя
- программируемый логический контроллер SIMATIC S7-300;
- панель оператора, установленная в щите ЩК;
- интерфейсы для связи с АСУ ТП верхнего уровня. Контроллер обеспечивает прием и обработку информации, поступающей от устройств управления электроприводами, пусковой, релейно-контактной аппаратуры и датчиков, контролирующих работу механизмов установки, а также управление механизмами в реальном масштабе времени. Краткая характеристика применяемого сырья, вспомогательных материалов, полупродуктов и энергоресурсов
Сырьём для узла конденсации являются отходящие газы скрубберов - нейтрализаторов. Параметры отходящих газов скрубберов-нейтрализаторов производства аммиачной селитры цеха №3:
- объемный расход не более 24 059,05 м
3
/ч;
- массовый расход не более 19 651,44 кг/ч; температура не более 115 С [2,19-23]. Таблица 7 - Состав отходящих газов скрубберов-нейтрализаторов Наименование вещества
% масс. массовый расход, кг/ч объемный расход, нм
3
/ч
NH
3 0,0027 0,53 0,7
O
2 0,4896 96,21 67,35
N
2 0,9476 186,22 148,98
H
2 0,0204 4,01 44,9
H
2
O
96,2303 18910,63 23533,22
HNO
3 0,0141 2,78 0,99
NH
4
NO
3 0,0011 0,22 0,06 Итого
100,0000 19651,44 24059,05

43 Вспомогательные материалы, полупродукты и энергоресурсы Фильтрующий материал Фильтровальный элемент материал - нержавеющая сталь 12Х18Н10Т, предназначен для фильтров поз. F210.03, F210.03 Фильтровальный элемент материал
– нержавеющая сталь, предназначен для фильтра поз. F400.02. Азот технический, Р – 6 кгс/см
2
, Т – 20 С, расход до 3500 нм
3
/ч Электроэнергия, частота -50 Гц, Кол-во фаз -3, V – 400 B, расход -143 кВт/ч Вторичный продукт Вторичная продукция узла конденсации отходящих газов – конденсат сокового пара, параметры
- объемный расход составляет до 20,57 м
3
/ч;
- массовый расход составляет до 18 913,63 кг/ч;
- температура не более + 85
⁰ С
- давление 7 кг/см
2
(абс. В таблице приведены данные состава конденсата сокового пара Таблица 8 - Состав конденсат сокового Наименование вещества
% масс. массовый расход, кг/ч
H
2
O
99,98 18910,63
HNO
3 0,014 2,78
NH
4
NO
3 0,006 0,22 Итого
100,00 18913,63

44 Сбросные газы в атмосферу Таблица 9 - Состав газов, выбрасываемых в атмосферу после инертизации Наименование вещества Количество газа в потоке, выбрасываемого в атмосферу, гс Объем газа (в потоке, выбрасываемого в атмосферу, нм
3
/ч
NH
3 0,147 0,7
O
2 26,725 67,35
CH
4 10,325 52,04
CO
2 114,694 210,2
CO
0,214 0,61
N
2 51,725 3648,98
H
2 1,114 44,9 Итого
116,23 4024,78
Высота источника выброса смеси осушенных отходящих газов над уровнем площадки - 9,500 м. Объем потока смеси газов, выбрасываемых в атмосферу после узла конденсации отходящих газов скрубберов-нейтрализаторов поз. 201,250 производства аммиачной селитры, составляет
4025...5336 нм
3
/ч максимальный, температурой +20 С, при атмосферном давлении. Средняя скорость выхода потока газов из устья источника выброса диаметром 250 мм составляет 30 мс. Описание технологического процесса и технологической схемы Описание технологического процесса конденсации Процесс конденсации отходящих газов скрубберов-нейтрализаторов поз, 250 производства аммиачной селитры исключает выбросы оксидов азота в атмосферу, за счет их полного растворения в сконденсированных водяных парах потока смеси.
Процесс конденсации паров воды из отходящих газов происходит в конденсаторе воздушного охлаждения поз АС, где происходит охлаждение газов от температуры 115 С до 85 Си при этом образуется конденсат сокового пара (КСП) с примесями азотной кислоты и аммиачной селитры. КСП используется в цехе №3, а газы, состоящие из аммиака (NH
3
); метана (СН
4
); диоксида углерода (СО окиси углерода (СО кислорода(О
2
);

45 водорода(Н
2
); азота, не вступающих между собой в химическую реакцию при температуре не более 85 С, выбрасываются в атмосферу, предварительно перемешиваясь с азотом [24].
2.3 Описание технологической схемы Отходящие газы из скрубберов-нейтрализаторов поз и 250 цеха № 3 с давлением не более 1,11 кгс/см
2 и температурой не более 115 С направляются в конденсатор воздушного охлаждения поз АС. Подача газов осуществляется через электроклапан V000.05. Давление в трубопроводе отходящих газов контролируется прибором РIRSAН000.08 с показанием, регистрацией и сигнализацией по максимуму на мониторе АРМ автоматизированное рабочее место. При повышении давления газов до 1,4 кгс/см
2 автоматически открывается электроклапан V000.01 на подаче газов на свечу и закрывается электроклапан V000.05 на узел конденсации. Для защиты скрубберов-нейтрализаторов от превышения давления на линии газов установлена разрывная мембрана поз. М, после разрыва которой при давлении 1,61 кгс/см
2
газы выбрасываются на свечу. Температура газов на входе в узел конденсации контролируется прибором ТIRAН100.02 с показанием регистрацией и сигнализацией по максимуму на мониторе АРМ. Давление на входе в каждую секцию АС контролируется датчиками
РIRAН110.05 и РIRAН 120.05 с показанием, регистрацией и сигнализацией по максимуму на мониторе АРМ. В конденсаторе АС происходит охлаждение и конденсация паров воды конденсата сокового пара [24-27].
КСП из конденсатора сливается в ресивер поз. R200 (объем - 7,7 м. Температура КСП после конденсатора контролируется и регулируется автоматически прибором ТIRСAН100.05 с показанием, регистрацией и сигнализацией по максимуму на мониторе АРМ. Регулирование температуры осуществляется с помощью частотных регуляторов (ЧРП), установленных на

46 двигателях вентиляторов конденсатора (6 шт. Двигатели вентиляторов включаются и останавливаются как по месту, таки с пульта монитора АРМ. Уровень в ресивере контролируется и регулируется автоматически прибором Нс показанием, регистрацией и сигнализацией по максимуму и минимуму на мониторе АРМ. Регулирование уровня осуществляется с помощью ЧРП установленные на двигателях насосов Р, Р. Ресивер снабжен вибрационными датчиками предельного уровня
LIRSLLAL200.05 (минимум) и LIRAH200.09 (максимум. При минимальном уровне останавливается работающий насос (Р, Р, при максимальном
КСП сливается в химзагрязненную канализацию через гидрозатвор, который снабжен датчиком уровня LIRAH200.23 и смотровыми фонарями. Сигнализация предельных показаний уровней выведен на монитор АРМ.
Температура КСП в ресивере контролируется прибором Та давление Р с показанием, регистрацией и сигнализацией по максимуму на мониторе АМР. Уровнемерная колонка и гидрозатвор снабжены электрическим обогревом, с автоматическим включением при низких температурах.
КСП из ресивера откачивается насосами Р, Родин рабочий, один резервный) в одну из линий предусмотренной схемой
- сборник слабых щелоков поз. E-900), корпус 601 цеха № 3;
- цех № 5;
- химически загрязненную канализацию НДФ. Пуск насосов поз. Р, Р производится как в автоматическом, таки в ручном режиме аппаратчиком с АМР. Остановка насосов производится в ручном либо автоматическом режиме при срабатывании блокировок при минимальном уровне в ресивере
R200 (LIRSLLAL200.05); при повышении давления на линии нагнетания насосов (PIRSHAH210.07; PIRSHAH220.07). Электродвигатели насосов снабжены термисторами, которые реагируют на повышение температуры

47 обмотки двигателя, при достижении температуры 95 С происходит остановка насосов. Давление на линии нагнетания насосов контролируется техническими манометрами Р, Р (по месту) и приборами PIRSHAH210.07;
PIRSHAH220.07 с показанием, регистрацией и сигнализацией по максимуму на мониторе АРМ. На линиях всасывания насосов установлены механические фильтры поз. F210.03 и F220.03 [28-29]. Измерение и учет расхода КСП выполняется расходомером
FIRA230.03, установленным на линии нагнетания насосов поз. Р, Р c показанием, регистрацией и сигнализацией по минимуму на мониторе АРМ.
Неконденсирующиеся газы, выделенные из смеси отходящих газов, скопившиеся в секции конденсатора АС ив верхней части ресивера R200, удаляются в атмосферу через узел смешения EJ300. Температура газов, поступающих в EJ300 контролируется прибором ТIRАН300.01 с показанием, регистрацией и сигнализацией по максимуму на мониторе АМР.
Давление газов контролируется и регулируется автоматически прибором РАН и датчиком на Е путём изменения проходного сечения на сопле, с показанием, регистрацией и сигнализацией по максимуму на мониторе АМР. Узел смешения предназначен для
- поддержания низкого давления (0,9 кгс/см
2
) в конденсаторе АС
- смешения потоков отходящих газов и азота для получения инертизированной смеси при промежуточном давлении (1,1 кгс/см
2
). В качестве эжектора поз. EJ300 используется струйный компрессор, который состоит из
- сопла, преобразующего газ высокого давления в высокоскоростную струю, что и создает эффект подсасывания и захвата газов низкого давления
- камера смешения, где смешивается рабочий и подсасываемый газ
- диффузора, преобразующего скоростной напор газовой смеси и гидростатического давления для получения давления на выходе.

48 Азот на узел конденсации поступает через фильтр F400.02 и расходомер из заводской сети. Азот используется также, для
- подачи в линию отходящих газов после EJ300 для поддержания концентрации водорода в суммарном потоке в требуемых пределах (не более
3 % об
- подачи в линию отходящих газов в конденсатор АС, для продувки. Давление азота (6,0 кгс/см
2
) контролируется прибором Р 400.06, c показанием, регистрацией и сигнализацией по максимуму на мониторе АМР. Расход (н/б 3500 нм
3
/ч) контролируется прибором Нс показанием, регистрацией и сигнализацией по максимуму и минимуму на мониторе АМР. Концентрация водорода в суммарном потоке контролируется и регулируется автоматически с помощью автоматического газоанализатора
QIRCAH300.09 и регулирующего клапана V300.16 путём изменения подачи азота в линию отходящих газов. Анализатор и система пробоподготовки смонтированы в обогреваемом и вентилируемом приборном шкафу, который размещается на отм. 0,000 площадки в осях А – Б за осью. Газоанализатор выполняет такие функции
- непрерывно измеряет концентрацию водорода в отходящих газах скрубберов-нейтрализаторов, выбрасываемых в атмосферу
- передает информацию об измеренном значении концентрации на внешние регистрирующие приборы
- отбор пробы, фильтрацию, нормализацию расхода
- управляет регулирующим вентилем с электроприводом поз. V300.16 подачи азота в трубопровод выброса отходящих газов в атмосферу. Работа газоанализатора осуществляется в автоматическом режиме. Концентрация водорода в суммарном потоке на выходе в атмосферу должна быть не более 3 % об.

49
Щиты управления и контроля установлены в специально оборудованном помещении КИПиА в корпусе 614 с возможностью передачи информации на верхний уровень АСУ ТП цеха №3 [2].

50 Продолжение таблицы 10 1
2 3
4 4 Ресивер R200 Уровень КСП в ресивере,
LIRCAHL200.12 20 … 80 % мм не реже одного раза в 2 часа визуально по монитору, постоянная регистрация Уровень КСП в уровнемерной колонке,
LIRSAНН200.09;
LIRSALL200.05;
LG200.08 20…80 % не реже одного раза в 2 часа визуально по месту и по монитору, постоянная регистрация Температура КСП в ресивере ТА 200.21 нм 12
о
С не реже одного раза в 2 часа визуально по монитору, непрерывная регистрация Температура КСП в уровнемерной колонке
ТIRСАL 200.06 нм +1
о
С не реже одного раза в 2 часа визуально по монитору, непрерывная регистрация Уровень КСП в гидрозатворе,
LIRSALL200.23 Наличие КСП не реже одного раза в 2 часа визуально по монитору, непрерывная регистрация Температура КСП в гидрозатворе ТIRСАL
200.27 нм +1
о
С не реже одного раза в 2 часа визуально по монитору, непрерывная регистрация Давление газов в ресивере Р 200.19, Р 200.20 н/б 0,9 кгс/см
2
(абс.) не реже одного раза в 2 часа визуально по месту и по монитору
5 Насос поз. Р Давление на линии нагнетании Р 210.07, Р 210.05 н/б 7,5 кгс/см
2
не реже одного раза в 2 часа визуально по месту и по монитору,

51 Продолжение таблицы 10 1
2 3
4 6 Насос поз. Р Давление на линии нагнетании
Р 220.07, Р 220.05 н/б 7,5 кгс/см
2
не реже одного раза в 2 часа визуально по месту и по монитору, непрерывная регистрация
7 Трубопровод КСП на выдаче из установки Расход КСП, Ан м 5,5м
3
/ч не реже одного раза в 2 часа визуально по монитору, непрерывная регистрация
8 Узел смешения EJ300 Давление газов после
EJ300, Р н/б 1,1 кгс/см
2
(абс.) не реже одного раза в 2 часа визуально по месту и по монитору, непрерывная регистрация Содержание водорода после EJ300,
QIRCAH300.09 н/б 3 % об. не реже одного раза в 2 часа визуально по месту и по монитору, непрерывная регистрация, автоматическое регулирование
9 Трубопровод азота на установку Давление Р 400.06, Р 400.05 нм 6 кгс/см
2 не реже одного раза в 2 часа визуально по месту и по монитору, непрерывная регистрация Расход, FIRAHL400.07 н/б 3500 нм
3
/ч не реже одного раза в 2 часа визуально по монитору, непрерывная регистрация Выхлопные газы в атмосферу после EJ300 Неисправность анализатора водорода поз. QIRCAH300.09 Неисправен
Светозвуковое сообщение

52
2.5 Аналитический контроль В таблице 11 представлены данные аналитического контроля. Таблица 11 – Данные аналитического контроля Стадия технологического процесса Контролируемый параметр Норма, единица измерения Частота и способ контроля Выхлопные газы в атмосферу
H
2
NH
3
; O
2
; CH
4 СО СО Не более 3 % Факультативно Факультативно По требованию
КСП после насосов Р, Р 1 концентрация азотной кислоты
2 концентрация аммиачной селитры
1 н/б 0,02 %
2 н/б 0,01 % По требованию Титриметрический
3.5.6 Параметры, непосредственно влияющие на взрывобезопасность процесса Узел конденсации отходящих газов скрубберов-нейтрализаторов производства аммиачной селитры цеха №3 не относится к категории опасных производственных объектов. Данные перечня систем автоматического и дистанционного управления представлены в таблице 12. Таблица 12 - Перечень систем автоматического и дистанционного управления Наименование стадий процесса, параметра Номер позиции по схеме Исполнительный механизм Место установки дистанционного управления Концентрация водорода в выхлопных газах
QIRCAH300.09
V300.16, НО На линии подачи азота Уровень в ресивере R200
LIRCAHL200.12 Частотный регулятор На насосах Р,
Р Температура КСП после конденсатора АС Т Частотный регулятор На двигателях Вентиляторов (шт) Давления газов до EJ300 Р Регулятор На EJ300

53
2.6 Системы противоаварийной автоматической защиты (ПАЗ) Системы ПАЗ предназначены для перевода в безопасное состояние технологического процесса, предотвращения и быстрой ликвидации аварийных режимов, обеспечения безопасной работы оборудования и технологического персонала, предотвращения выпуска продукции несоответствующего качества и загрязнения окружающей среды. К системам ПАЗ относятся
- аварийно-производственная сигнализация - предназначена для предупреждения об отклонении технологических параметров от заданных пределов и нарушениях в работе оборудования
- аварийно-производственные блокировки – предназначены для автоматической (без вмешательства персонала) остановки или отключения ответственного оборудования, поставленного в условия, угрожающие аварией. Эксплуатация оборудования должна осуществляться только при включенных сигнализации и блокировках. В таблице 13 приведен перечень сигнализаций. Таблица 13 - Перечень сигнализаций Наименование стадий процесса, места измерения параметров Наименование сигнала контролируемого параметра),единица измерения Величина срабатывания сигнализации Количество на одном агрегате/на всех агрегатах Место установки, вид сигнала мин макс
1 2
3 4
5 6 Трубопровод отходящих газов после скрубберов- нейтрализаторов Давление газов, кгс/см
2
, (атм)
РIRSAН000.08
-
1,4 1/1
Светозвуковая, на мониторе
АРМ
2 Трубопровод отходящих газов после скрубберов- нейтрализаторов на Температура, о
С, Н
-
115 1/1
Светозвуковая, на мониторе
АРМ

54 Продолжение таблицы 13 1
2 3
4 5
6 3 Конденсатор АС Давление газов на входе в первую секцию, кгс/см
2
, (атм) Р
-
1,1 1/1
Светозвуковая, на мониторе
АРМ Давление газов на входе в вторую секцию, кгс/см
2
, (атм)
Р 120.05
-
1,1 1/1
Светозвуковая, на мониторе
АРМ Температура
КСП на выходе, о
С,
ТIRСAH 100.05
-
95 1/1
Светозвуковая, на мониторе
АРМ
4 Ресивер
R200 Уровень КСП в ресивере, %,( мм)
LIRCAHL200.12 20
(350)
80
(1180
)
2/2
Светозвуковая, на мониторе
АРМ Уровень КСП в уровнемерной колонке, %,
LIRSAНН200.09;
LIRSALL200.05;
20
(250)
80
(1180
)
2/2
Светозвуковая, на мониторе
АРМ Температура
КСП в ресивере,
о
С,
ТА 200.21 12
-
1/1
Светозвуковая, на мониторе
АРМ Температура
КСП в уровнемерной,
о
С, колонке
ТIRСАL 200.06
+1
-
1/1
Светозвуковая, на мониторе
АРМ Уровень КСП в гидрозатворе, мм
LIRSALL200.23 250
-
1/1
Светозвуковая, на мониторе
АРМ Уровень КСП в ресивере, %,( мм)
LIRCAHL200.12 20
(350)
80
(1180
)
2/2
Светозвуковая, на мониторе
АРМ Температура
КСП в уровнемерной,
о
С, колонке
ТIRСАL 200.06
+1
-
1/1
Светозвуковая, на мониторе
АРМ

55 Продолжение таблицы 13 1
2 3
4 5
6 5 Насос поз. Р Давление на линии нагнетании, кгс/см
2
РIRSAH 210.07,
-
7,5 1/1
Светозвуковая, на мониторе
АРМ Температура обмотки двигателя, о
С, Т 210
-
95 1/1
Светозвуковая, на мониторе
АРМ
6 Насос поз. Р Давление на линии нагнетании, кгс/см
2
Р 220.07,
-
7,5 1/1
Светозвуковая, на мониторе
АРМ Температура обмотки двигателя, о
С, Т 220
-
95 1/1
Светозвуковая, на мониторе
АРМ
7 Трубопровод
КСП на выдаче из установки Расход КСП, м
3
/ч, FIRFL230.03 0,0 1/1
Светозвуковая, на мониторе
АРМ
8 Узел смешения EJ300 Давление газов на входе, кгс/см
2 атм)
Р 300.06,
-
1,1 1/1
Светозвуковая, на мониторе
АРМ Температура газов на входе, о
С,
ТIRАН300.01,
-
100 1/1
Светозвуковая, на мониторе
АРМ Давление газов после EJ300, кгс/см
2 атм) Р
-
0,9 1/1
Светозвуковая, на мониторе
АРМ Концентрация водорода после
EJ300,%,
QIRCAH300.09
-
5 1/1
Светозвуковая, на мониторе
АРМ
9 Трубопровод азота на установку Давление, кгс/см
2
РIRAH 400.06,
-
8 1/1
Светозвуковая, на мониторе
АРМ Расход, нм
3
/ч
FIRAHL400.07 3500 2/2
Светозвуковая, на мониторе
АРМ
10
Электрозадвижк а на выходе газов на свечу
V000.01 Открыт закрыт
2/2
Светозвуковая, на мониторе
АРМ
11
Электрозадвижк а на входе газов
V000.05 Открыт закрыт
2/2
Светозвуковая, на мониторе
АРМ

56 Таблица 14 - Перечень блокировок Наименование стадий процесса, места измерения параметров Наименование блокировки контролируемого параметра) Величина срабатывания блокировки, единица измерения Результат срабатывания блокировки мин макс Трубопровод отходящих газов после скрубберов- нейтрализаторов Давление газов,
РIRSAН000.08
-
1,4 кгс/см
2
(атм.) Открывается электроклапан
V000/01, подачи газов на свечу, закрывается электроклапан
V000/05 на установку Трубопровод отходящих газов после скрубберов- нейтрализаторов на свечу Давление газов,
РIRSAН000.03
-
1,5 кгс/см
2
(атм.) Разрыв мембраны и сброс газов на свечу Ресивер R200 Уровень КСП в ресивере,
LIRSAL200.05 20 % мм) Остановка работающего насоса
Р210,Р220 Насос Р Давление на линии нагнетании, Р 210.07
-
7,5 кгс/см
2 Остановка насоса Температура обмотки двигателя,
Т 210
-
95 о
С Остановка насоса

57
2.7 Действия работающего при срабатывании системы ПАЗ При срабатывании ПАЗ технологический персонал (аппаратчик) должен немедленно выяснить, по нарушению какого параметра срабатывает сигнализация или блокировка, определить причину нарушения и принять меры по доведению параметра до величины, указанной в данной инструкции в разделе Технологический контроль производства. Если мерами, предусмотренными данной инструкцией, восстановить нормальный технологический режим не удается, аппаратчик должен сообщить начальнику смены и действовать согласно его указаниям. В случае срабатывания сигнализации при нормальной величине соответствующего параметра, либо в случае срабатывания только звуковой сигнализации или только световой сигнализации, необходимо через начальника смены вызвать слесаря КИПиА для проверки исправности схемы сигнализации. Пуск оборудования в работу, его эксплуатацию производить только при включенных блокировках. Время снятия блокировки и ее включения фиксируется в журнале блокировок, определение времени снятия блокировки и ответственность определяются инструкцией ОГП-2 Инструкция по обслуживанию и проверке исправности систем противоаварийной автоматической защиты.
2.8 Порядок подготовки к пуску, пуски остановка оборудования Подготовка к пуску
Подготовка к пуску, пуски остановка узла конденсации производится аппаратчиком производства аммиачной селитры ого разряда по указанию и под руководством начальника смены на основании письменного распоряжения начальника цеха. Подготовку к пуску производить в следующей последовательности

58
- внешним осмотром убедиться в исправности оборудования, запорной арматуры, коммуникаций, КИПиА, ограждений, заземления, прекращении ремонтных работ напускаемом оборудовании, правильности сборки электрических схем динамического оборудования
- проверить правильность установки или снятия необходимых заглушек
- проверить наличие средств индивидуальной защиты и средств пожаротушения
- проверить закрытие всех дренажных и технологических вентилей, задвижек, регулирующих, отсекаемых и дистанционно-управляемых клапанов
- сообщить через начальника смены слесарю КИП и А о подготовке к работе контрольно-измерительных приборов, блокировок, сигнализации, дежурному электромонтеру о подаче напряжения на электродвигатели динамического оборудования
- включить в работу систему ПАЗ
- проверить исправность центробежных насосов а) затяжка болтов и крепление б) уровень смазки в) качество прокладок (протечки не должны формировать устойчивый поток г) проверка направления вращения (для этого кратковременно (не более секунд) включить поочередно насосы д) проверка на нормальное давление, уровень шума и температуру двигателя. Пуск центробежных насосов Р, Р
- открыть арматуру на линии всаса, заполнить насос жидкостью, стравить воздух через воздушника на линии нагнетания
- нажатием кнопки пуск включить насос в работу

59
- после набора рабочего давления медленно открыть арматуру на линии нагнетания, (не работать с закрытым нагнетанием более двух- трех минут. Пуск струйного компрессора Е Открыть задвижки на выходе газов из конденсатора АС Открыть задвижку на выходе газов из ресивера R200; Подать азот в струйный компрессор Е ив ручном режиме отрегулировать давление дои после Е 0,9 и 1,1 кгс/см2 соответственно РЕ РЕ После вывода на нормальный режим управление давления перевести на автоматический режим работы. Открыть задвижки на выходе газов из конденсатора АС Открыть задвижку на выходе газов из ресивера R200; Подать азот в струйный компрессор Е ив ручном режиме отрегулировать давление дои после Е 0,9 и 1,1 кгс/см2 соответственно РЕ РЕ После вывода на нормальный режим управление давления перевести на автоматический режим работы. Последовательность пуска узла конденсации Пустить струйный компрессор Е Открыть электрозадвижку на линии газов в конденсатор АС Включить в работу двигатели вентиляторов на АС Открыть задвижку на входе КСП в ресивер R200; Открыть задвижки дои после мембраны на линии газов Закрыть электрозадвижку на линии газов на свечу Температуру КСП контролировать и регулировать по прибору Т, после нормализации температуры регулятор перевести на автоматическое управление После накопления уровняв ресивере не менее 50% по прибору
LIRCA200.12, включить в работу насос Р210(Р220) с выдачей КСП в

60 сборник. После стабилизации уровняв, регулятор LIRCAHL200.12 перевести на автоматический режим работы. Подать азот в выхлопную трубу через клапан V300.16 для регулирования концентрации водорода после Е, при достижении концентрации водорода не более 3 %, регулятор QIRCAH300.09 перевести на автоматический режим работы. Вести контроль за параметрами НТР. Остановка центробежных насосов Р, Р
Закрыть арматуру на линии нагнетания
- нажатием кнопки стоп остановить насос
- закрыть арматуру на лини всаса Переход с работающего насоса на резервный Пустить резервный насос в работу
- остановить работающий насос. Последовательность остановки узла конденсации
1 Открыть электрозадвижку на линии газов на свечу
2 Закрыть электрозадвижку на линии газов в конденсатор АС Закрыть задвижки на выходе газов в Е из конденсатора АС и ресивера R200; Остановить двигатели вентиляторов на конденсаторе Остановить насос Р (Р Закрыть арматуру на линии азота в Е и на входе в корпус Закрыть задвижки дои после разрывной мембраны.
Аварийная остановка Аварийная остановка может произойти при
- прекращении подачи электроэнергии на установку
- прекращении подачи азота на установку
- разгерметизация аппаратов или трубопроводов. Во всех аварийных случаях остановить установку [2].

61 В таблице приведены данные о возможных неполадках в работе и способы их ликвидации Таблица 15 - Неполадки в работе и способы их ликвидации Неполадка Возможная причина возникновения неполадки Действия работника и способ устранения неполадки Повышение температуры КСП после конденсатора АС Неудовлетворительная работа регулятора Т Через начальника смены вызвать слесаря КИП и А для устранения причины Повышения, понижения уровня
КСП в ресивере R200 1 Нестабильная работа насоса Р (Р
2 Неудовлетворительная работа регулятора
LIRCA200.12 1 Перейти на резервный насос
2 Через начальника смены вызвать слесаря КИП и А для устранения причины Повышения давления газов перед EJ300 1 Недостаточная подача азота в Е
2 Понижение давления азота на входе в корпус
1 Увеличить подачу азота в Е 2 Проверить герметичность соединений, сообщить начальнику смены Повышения концентрации водорода на выходе газов после EJ300 1 Недостаточная подача азота в смеситель Неудовлетворительная работа регулятора QIRCA300.09 Неисправность газоанализатора
1 Увеличить подачу азота в смеситель
2,3 Через начальника смены вызвать слесаря КИП и А для устранения причины
Подсос воздуха через гидрозатвор ресивера
R200 Отсутствие КСП в гидрозатворе ресивера Через дренажный вентиль ресивера заполнить гидрозатвор конденсатом Все перечисленные выше отклонения могут привести к аварийной ситуации в случае непринятия мер. Действия аппаратчика в процессе обслуживания узла конденсации должны быть направлены на предупреждение отклонений.

62 При обнаружении отклонений на работающем оборудовании ив аварийных ситуациях аппаратчик немедленно ставит в известность начальника смены, а в случае их отсутствия действует самостоятельно по устранению отклонений в границах своего рабочего места, с немедленным сообщением начальнику смены о своих действиях. В случае невозможности устранения отклонений, которые могут привести к аварийной ситуации, оборудование должно быть остановлено. Персонал, обслуживающий узел конденсации под руководством начальника смены, несет ответственность
- за нарушение норм технологического режима и правил безопасной эксплуатации обслуживаемого оборудования, КИПиА, коммуникаций и арматуры,
- за все случаи аварии и брака в работе, происшедшие по его вине. Вывод к главе 2: В данном подразделе содержатся сведения по эксплуатации и обслуживанию узла конденсации отходящих газов скрубберов- нейтрализаторов производства аммиачной селитры цеха №3. Узел конденсациивходит в составцеха №3 производства аммиачной селитры и предназначен для
- полной конденсации паров воды в отходящих газах скрубберов- нейтрализаторов
- отвода образовавшегося конденсата сокового пара
- отвода и доведения до безопасной концентрации отходящих газов после конденсации паров воды
- сброса в атмосферу смеси инертных газов, оставшихся после конденсации паров воды. Показаны основные особенности технологического процесса производства амселитры и карбамида с учетом оборудования, касающегося очистки от пыли газов продукта ПАО «КуйбышевАзот».

63

64 процесса, объемов производства контролируется содержание вредных примесей. Кроме того, производится оценка эффективности обеспечения безопасности систем очистки химического предприятия. Для определения выбора систем очистки от пыли важны такие показатели, как температура отходящих газов, физико-химические свойства примесей, состав примесей. Также важными показателями являются капитальные затраты и экологическая обстановка на прилегающей территории. Оборудование и аппараты системы очистки от пыли выбираются после проведения организационно-технических мероприятий, снижающих выбросы веществ.
Система очистки газа на предприятии – комплекс аппаратов и оборудования, который всецело предназначен для отделения вредных веществ из промышленного источника газа. Данные системы предназначены также превращать примеси и аэрозоли в безвредные вещества, в крайнем случае, снижать степень их концентрации. Аппараты очистки бывают пылеулавливающие и газоочистные.
Аппаратом очистки газа принято считать, что это основной элемент системы очистки, в котором происходит процесс улавливания пылевых или других загрязняющих веществ. Среди газоочистных аппаратов выделяют семь основных групп
1 (С) - сухие пылеуловители (сухие инерционные, а также гравитационные
2 (М) - скрубберы (механические, ударно-инерционные, полые, насадочные, центробежные, скрубберы Вентури, мокрые пылеуловители инерционные, конденсационные
3 (Ф) - промышленные фильтры (рукавные, волокнистые, карманные, зернистые, с регенерацией (импульсной обратной промывкой ультразвуком, с механическими вибровстряхиванием;
4 (Э) - электрические пылеуловители (сухие и мокрые электрофильтры

65 5 (Х) - аппараты сорбционные (химической) очистки газа от газообразных примесей (адсорберы, абсорберы
6 (Т) - аппараты термической и термокаталитической очистки газов от газообразных примесей (печи сжигания, каталитические реакторы
7 (Д) - аппараты других методов очистки. Процесс работы данных устройств характеризуется основным показателем – степенью очистки. Также среди характеристик газоочистных аппаратов принято считать влажность газового потока, технологические условия очистки, аэродинамическое сопротивление, плотность пылевой взвеси. Нормальное и эффективное функционирование системы очистки промышленного предприятия характеризуется бесперебойной работой всех ее элементов на показателях, принятых заводом-изготовителем. Кроме того, данные технические системы сертифицируются и учитываются в органах
Минприроды РФ, на каждый заводится паспорт. Все элементы систем очистки от пыли подлежат регулярной проверке (технический осмотр, по итогу которой составляется акт. Периодичность контрольных проверок и технических осмотров – 1 разв год при проектных показателях, внеочередные ремонты проводятся при превышении показателей датчиков систем очистки. Эффективность систем очистки проверяется 2 раза в год.
3.1 Технические принципы и методы очистки выбросов карбамида и амселитры от пыли Пыль – совокупность мельчайших летучих частиц твердых веществ, грубодисперсный аэрозоль, характеризующийся тем, что вещества неспособны выпадать в осадок. Пыль является загрязнителем в хозяйственной и промышленной деятельности человека, она способна оседать на поверхности и загрязнять значительные объемы биосферы. Природоохранные органы РФ принуждают руководителей производственных предприятий осуществлять очистку отходящих промышленных газов

66 от пыли.
В связи с этим, часть производственных объектов закрывается вследствие наложенных санкций исполнительными органами государственной власти. Возникает многозначительный и требующий изучения вопрос обеспечения промышленной безопасности. Следует двигаться в ответе на данный вопрос в направлении модернизации производства и закупки современного оборудования для очистки газов от взвешенных частиц и механических примесей. Существует огромное количество конструкций и аппаратов, так называемых, пылеуловителей. Их устройство основано на осаждении взвешенной фазы. В дисперсной среде пылинки рассредоточены в определенном порядке, где движущими силами являются сила тяжести и сила диффузии (перемешивания вещества. Силой тяжести по физическим законам осаждаются относительно крупные пылинки, следовательно, принцип действия большинства основан на использовании силового поля такое поле создается искусственно. Для того чтобы процесс пылеулавливания имел замкнутый цикл, то есть частицы обратно не возвращались в поток газа, организуют смачивание поверхности. Методы очистки выбросов химических предприятий, направленность которых связана с производством амселитры и карбамида, делятся на механическую очистку, звуковую и ультразвуковую и электростатическую. Механическая очистка производится посредством, так называемых сухих и мокрых методов. Сухими методами механической очистки являются пылеулавливание центробежное и инерционное, гравитационное осаждение, а также фильтрационные мероприятия. Можно утверждать, что промышленные предприятия РФ, которые производят тонны продукции в год, используют совокупность методов очистки производственных процессов от пыли. В большинстве своем, это совокупность конструкций и установок по очистке газов. Размеры площадки для технической территории объекта по ХХО и промплощадки объекта УХО должны быть достаточными для размещения

67 основных и вспомогательных сооружений, включая пылегазоочистные и локальные очистные сооружения, места для сбора и временного хранения разрешенных промышленных и бытовых отходов, а также устройства по обезвреживанию, утилизации отходов и полигона (участка) захоронения отходов Содержание пыли и вредных веществ в воздухе, подаваемом в системы приточной вентиляции, согласно строительным нормами правилам не должно превышать 30% предельно допустимой концентрации их в воздухе рабочей зоны производственных помещений [6].
3.1.1 Гравитационное осаждение, как сухой метод механической очистки от пыли
Гравитационное осаждение механических методов очистки – это осаждение частиц при движении запыленного газа с малыми скоростями под действием силы тяжести. Данный метод очистки проводится в местах пылеосаждения, либо отстойных газоходах. Осадительные камеры оснащены горизонтальными полками (4), для того чтобы уменьшить высоту осаждения частиц в камерах. Горизонтальные полки на 40-100 мм отделены друг от друга, вследствие чего газовый поток разбивается на плоские струи. На рисунке 17 представлена схема устройства пылеосадительной камеры гравитационного осаждения (механический метод очистки.

68 1- выходной канал 2 – сборный канал 3 – шиберы 4 – горизонтальная полка 5 – дверцы, 6 – всасывающий канал Рисунок 17 – Схема устройства пылеосадительной камеры Особенность представленного метода очистки от пыли заключается в том, что происходит очистка лишь крупных частиц (размером не меньше, чем 50-100 мкм. Для предприятия производственного масштаба, конкретно для ПАО «КуйбышевАзот» данный метод очистки может быть использован только в качестве предварительного этапа очистки. Степень очистки представленного метода составляет до 45-50%.
3.1.2 Инерционное осаждение - метод механической очистки от пыли Инерционное осаждение осуществляется путем осаждения пыли при изменении направленного движения газового потока (его пропускают через жалюзи. Метод, также как и предыдущий, является грубым, эффективность очистки не более 65%. На рисунке 18 изображена схема устройства инерционного скруббера.

69 1 – пластина коллектора 2 – разделительные рамки 3 – отбойная пластина 4 – разделительный элемент 5 – подстилающий слой 6 – входная пластина 7 – заслонка 8 – цементный резервуар Рисунок 18 – Схема устройства инерционного скруббера Входящие в газовый поток молекулы в отверстия данного устройства инерционного скруббера, сосредотачиваются и далее сталкиваются с отражательными пластинами (1). Далее частицы осаждаются на этих пластинах в виде жидкостных капель. В качестве материалов для отражательных пластин применяют свинец, стекло (жаропрочное. Данные материалы характеризуются низким пределом хрупкости, тем не менее, они устойчивы к высоким температурам. За отражательными пластинами толщиной не более 3 мм располагают отбойные листы (3). Скорость частиц газового потока в рассматриваемом скруббере варьируется в пределах 30-35 мс. Очевидно, что при увеличении скоростей происходит повторный захват частиц, приуменьшении скоростей – снижение эффективности предлагаемого устройства. Эффективность современных инерционных скрубберов может достигать и 70%, что значительно выше предыдущих гравитационное осаждение механических методов очистки. Недостаток метода – относительно быстрое изнашивание (деформация, истирание) пластин инерционного скруббера, забивание щелей.

70 3.1.3 Центробежные методы очистки - методы механической очистки от пыли Центробежный метод очистки газов от пыли основан на принципе действия центробежной силы, которая возникает в результате вращения газового потока в самом аппарате скруббера. Центробежные аппараты очистки могут быть в виде циклонов или вращающихся пылеуловителей. В промышленности широко распространено применение циклонов для осаждения твердых аэрозолей. На рисунке 19 приведена схема устройства центробежного скруббера с внутренними завихрителями.
1 - раскручиватель для выравнивания потока 2 – ороситель; 3 – завихритель; 4 – сосуд для сбора жидкости 5 - насос Рисунок 19 – Схема устройства центробежного скруббера с внутренними завихрителями
Центробежный скруббер выполняется в виде цилиндра, форма которого переход в коническую. Газ через входной патрубок поступает в аппарат (1), приобретает вращательное движение. Форсунки, расположенные в верхней части аппарата, подают водный поток (2) в том же направлении, что и газовый (3). Образуется водяная пленка, стекающая в бункер (4). Пылевые частицы отбрасываются к поверхности аппарата, затем смываются

71 водой в бункер. Далее очищенный газовый поток выходит черех верхний патрубок. При техническом осмотре и проверке циклонов необходимо:
а) проверить герметичность циклона и коммуникаций (подводящих воздуховодов, наличие утечек газов или сверхдопустимых подсосов воздуха.
Подсос в бункер циклона около 15% воздуха от расхода газа снижает коэффициент очистки почти до нуля;
б) определить степень изношенности аппарата отсутствие (наличие) неплотностей, вмятин, коррозионный и абразивный износ корпуса и бункера циклона, газоходов;
в) проверить работу пылевыгрузочного устройства и регулярность удаления пыли. При переполнении бункера могут забиваться конусы элементов, в результате чего эффективность работы циклонов существенно снижается;
г) проверить состояние внутренних поверхностей циклона отсутствие значительных отложений пыли в корпусе и конусе циклона, наличие уловленной пыли в бункере аппарата, отсутствие посторонних предметов. Слой пыли в бункере при наибольшем его заполнении должен быть не ближе чем на 20 - 25 см от пылевыпускного отверстия циклона;
д) проверить качество теплоизоляции и антикоррозийных покрытий;
е) проверить наличие и исправность предусмотренных проектом контрольно-измерительных приборов и автоматики (КИПиА), необходимых для обеспечения нормальной и эффективной работы установки;
ж) количество газа, поступающего на очистку в циклон, должно находиться строго в пределах, предусмотренных проектом. Приуменьшении количеств газа более чем на 5 - 8% уменьшается скорость его движения, что ведет к снижению эффективности очистки. При увеличении количества газа более чем на 20% значительно возрастает гидравлическое сопротивление циклона, часто с уменьшением эффективности очистки из-за вторичного уноса пыли [5].

72 3.1.4 Электростатическая очистка газов от аэрозолей Электростатическая очистка широко применима, поскольку эффективность данного метода распространяется на дисперсные среды с любым размером частиц. Принцип метода заключается в ионизации, а также заряду пылевых частиц при прохождении газового потока через электрическое поле с высоким напряжением. Его создают при помощи коронирующих электродов. Частицы осаждаются на заземленные электроды. Промышленные аппараты-фильтры спроектированы посредством соединения труби пластин, где проходит нужный для очищения газовый поток. Заявленная эффективность заводов-изготовителей данных аппаратов- фильтров 99,96%. Современные аппараты-электрофильтры представлены на рисунке 20. Рисунок 20 – Электрофильтр ЭТМ 2-7.2.1

73
3.2 Двухзонный электрофильтр для очистки газов
Изобретение относится к области электрогазоочистки и может быть использовано в малообъемных пылящих технологических процессах, а также для очистки аэрозолей. Задача изобретения - уменьшение числа и/или длины параллельно ycтанавливаемых электродов за счет использования неравномерности распределения зарядов по поперечному сечению фильтра. Фильтр содержит зарядную камеру в виде параллельных заземленных пластин, между которыми в плоскости симметрии перпендикулярно продольной оси расположен коронируюший электрод. Осадительная камера содержит систему плоских параллельных электродов, один из которых расположен в плоскости симметрии. Водном варианте решения ближайшие к плоскости симметрии осадительные электроды расположены на большем расстоянии от электрода, лежащего в плоскости симметрии, чем расстояние между парами других соседних электродов. В другом варианте электрод в плоскости симметрии и ближайшие к плоскости симметрии осадительные электроды выполнены меньшей длины, чем соседние осадительные электроды [30]. На рисунке 21 представлена схема двухзонного электрофильтра для очистки газов
Рисунок 21 – Схема двухзонного электрофильтра для очистки газов

74 Прибор относится к области электрогазоочистки, а именно, к очистке газов от твердых и жидких примесей с помощью электрического поля коронного разряда и может быть использовано для очистки газов при малообъемных пылящих технологических процессах, а также для очистки аэрозолей Способ очистки газа Устройство способа очистки относится к способам электрической очистки газов, содержащих сернистый ангидрид, от высокоомной пыли для обеспыливания газовых выбросов в различных отраслях промышленности (металлургической, химической, нефтеперерабатывающей, строительных материалов и др. Предлагаемый способ основан на пропускании части пылегазового потока, увлажненной до величины не менее 90 %, содержащего сернистый ангидрид, через зону барьерного разряда, где в среде радикалов происходит эффективная конверсия диоксида серы в трехокись серы (до 90%)» [31]. Частицы пыли в разрядной зоне очищаются от углеводородных загрязнений и эффективно заряжаются ионами. Во влажном газе на них конденсируется растворы триоксида серы, приводящие к снижению их удельного электрического сопротивления. Попадая в основной газоход, частицы пыли, смешиваясь с пылегазовым потоком, дополнительно снижают общее удельное электрическое сопротивление, полученное за счет ввода триоксида серы. В отличие от существующих способов очистки газа от высокоомной пыли , связанных с уменьшением удельного электрического сопротивления пыли путем увлажнения всего пылевого потока или его обработки электронным облучением, пропускание части увлажненного газа через зону барьерного разряда позволяет уменьшать удельное электрическое сопротивление пыли без значительного повышения влажности основного потока, что благоприятно отражается на состоянии осажденной пыли на электродах

75 для их эффективного регенерирования, уменьшается налипание пылевых отложений, снижается коррозия конструктивных элементов [31]. Предлагаемое изобретение относится к способам электрической очистки газа и может быть использовано для эффективного обеспыливания технологических среди газовых выбросов от дисперсной высокоомной фазы в различных отраслях промышленности металлургической, химической, нефтеперерабатывающей, строительных материалов и др [31]. На рисунке 22 приведена схема способа очистки газов от пыли. Рисунок 22 – Способ очистки газов Целью предлагаемого изобретения является повышение эффективности очистки пылегазовых выбросов, содержащих высокоомную пыль, снижение коррозии конструктивных элементов аппарата очистки. Поставленная цель достигается тем, что перед очисткой газов, содержащих сернистый ангидрид и высокоомную пыль, в электрофильтре, часть запыленного потока отводят, повышают влагосодержание ее до относительной влажности не менее 90% и пропускают через зону барьерного разряда при напряжении на электродах
35 40 КВ промышленной частоты с последующим введением этой части газа в основной пылегазовый поток для получения содержания в нем

76 триоксида серы в объемных долях в интервале от 0,003 до 0,005% Введенный таким образом в основной газоход триоксид серы позволяет снизить удельное электрическое сопротивление пыли перед очисткой газа в электрофильтре не переувлажняя основной газовый потоки тем самым способствовать снижению коррозии очистных сооружений и повышению эффективности очистки газа. На чертеже изображена схема установки для осуществления данного способа очистки газов. Вентилятором 1 производится отведение части пылегазового потока, из основного газопровода 2, которая попадает в увлажнитель 3, где повышают влагосодержание отведенного потока до относительной влажности не менее 90%. Далее поток пропускают через разрядный блок 4. Разрядный блок содержит корпус 5, покрытый внутри слоем диэлектрика и систему плоскопараллельных металлических электродов, покрытых слоем диэлектрика 6, находящиxся на расстоянии
20 мм друг от друга. К электродам последовательно в чередующемся порядке подведено переменное высокое напряжение. Затем газы возвращаются в основной газоход и попадают для очистки в электрофильтр 7» [31].

77 аммиачной селитры и аммиака, включающую промывку слабым раствором аммиачной селитры на первой ступени и тонкую очистку фильтрацией через материалы из ультратонких волокон на второй ступени, при этом фильтрацию очищаемой смеси осуществляют через несколько слоев фильтрующих полотен, которые отличаются своими характеристиками по материалу, толщине, плотности, а первый походу очищаемой смеси слой фильтрующего полотна постоянно или периодически орошается распылением смеси конденсата сокового и свежего пара орошающий конденсат, обогащенный нитратом аммония, выводят из фильтров и распределяют на подпитку цикла промывного раствора на первой ступени очистки смеси, на промывку сокового пара на выходе из реактора - нейтрализатора, доочистку паровоздушной смеси из выпарного аппарата и из до нейтрализаторов. Способ и фильтрующий элемент позволяют достичь тонкой очистки воздуха от аммиачной селитры до 15-30 мг/м3 и аммиака - не более 5 мг/м3» [32]. Рисунок 23 – Схема способа производства аммиачной селитры и фильтрующий элемент для тонкой очистки паровоздушной смеси перед сбросом в атмосферу от аммиачной селитры и аммиака