Файл: Курсовая работа управление запасами с фиксированной партией поставки.docx

Рисунок 1.5 – Этапы разработки алгоритма управления запасами в звене цепей поставок

Расчет оптимального размера заказа, пополняющего запас, обеспечивает возможность предварительного определения характеристик входящего материального потока. С учетом того, что информационной базой для управления запасами являются характеристики потребления, формирование характеристик входящего потока является главным инструментом регулирования уровня запасов. Иными словами, определение оптимального размера заказа фактически представляет собой основную возможность оптимизации уровня запаса, при этом необходимые расчеты производятся специалистами отдела логистики при участии сотрудников транспортного отдела, складского хозяйства, производственных подразделений, отдела информационных технологий.

Условия восполнения запасов согласуются с участниками поставляющего звена (поставщиком) на основании результатов расчета оптимального размера заказа (предыдущий этап разработки алгоритма управления запасами). Данная процедура осуществляется посредством проведения переговоров с поставщиком и предполагает учет его позиции и интересов. В результате данного этапа определяются характеристики входящего материального потока, отличные от установленных на предыдущем этапе. Основными участниками при этом являются специалисты отдела закупок, отдела логистики, юридического отдела, финансового отдела.

Заключительный этап разработки поэтапного описания процесса управления запасами основан на сведениях о характеристиках входящего и выходящего материальных потоков (в результате расхождения которых формируется запас) и обеспечивает формализацию алгоритма, позволяющего поддерживать созданный запас на оптимальном для данного предприятия уровне. Разработку алгоритма управления запасами осуществляют отдел логистики или специалисты отдела информационных технологий и бизнесаналитики.

Таким образом, процедура разработки алгоритма является одним из этапов процесса управления запасами. Данный этап включает рассмотрение вопросов, которые решаются на различных уровнях организационной структуры управления предприятием, и является одним из методов повышения эффективности процесса управления запасами в цепях поставок в целом.

---

Совокупность мероприятий по поддержанию оптимального объема запасов, по регулированию данного объема, по организации непрерывного контроля за поставками и по оперативному планированию называется системой регулирования запасов.

Все запасы на промышленных предприятиях можно разделить на две группы: текущий запас, который изменяется от максимального до минимального уровня (нуля), страховой и подготовительный запасы, которые должны оставаться неизменными [18].

В зависимости от объема различают следующие уровни запасов:

а) максимальный, определяемый суммой страхового,

подготовительного и максимального текущего запасов;

б) средний, представляющий собой сумму страхового, подготовительного и половине текущего запасов (среднего уровня текущего запаса),

в) минимальный, характеризующийся суммой страхового и подготовительного запасов.

В условиях обострившейся конкурентной борьбы применяются меры, способствующие обеспечению рационализации производственного процесса и усовершенствованию его технологии. К их числу возможно отнести сокращение производственного цикла и периода хранения запасов в цехах и складах. Однако применяемые на практике системы управления производством зачастую не удовлетворяют требованиям современного рынка. К их основному недостатку относят существенные отклонения запланированных показателей от фактически получаемых, несмотря на значительные расходы на осуществление электронной обработки данных.

В настоящее время в несколько раз возросли требования потребителя к параметрам изделий, прежде всего, показателям качества. Данная тенденция возникла вследствие преобладания предложения над спросом, наличия избыточных производственных мощностей и т.д. что обусловливает факт достижения успеха в конкурентной борьбе может добиться только предприятие, имеющее наиболее рациональную организацию производства, обеспечивающую высокий уровень основных экономических показателей.

Данная цель достигается при соблюдении определенных условий (см. рис.

1.6) [20].

В последние годы произошло существенное усовершенствование методов производства, позволяющих уменьшить сумму производственных затрат, что в перспективе может быть достигнуто за счет реализации резервов, заложенных в рационализации производственных процессов. Прежде всего, данный аспект связан с оптимизацией запасов. Решения, принимаемые руководителями предприятий в данной области, направлены на каждый из имеющихся видов товаров или предметов хранения, отдельная единица которых, подлежащая контролю, называется единицей учета запасов

---

[5].



Рисунок 1.6 – Условия достижения высокого уровня основных экономических показателей деятельности

К числу последних новшеств в сфере производства продукции относят:

• 
  дифференциация продукции на максимально более поздней
  

стадии производства;

• 
  использование положительных аспектов массового производства уже на стадии производства деталей и комплектующих;
  
• 
  стремление к обеспечению максимального удовлетворения потребности клиента на этапе выбора товара для производства.
  

Представленные факты обусловливают необходимость гибкости производства на цеховом уровне, достигаемой как за счет расширения возможностей на переналадке оборудования, так и посредством применению методов управления запасами – «канбан», «Just-in-time».

Система «канбан» - система эффективного управления и организации производства и снабжения (разработана в Японии, фирмой "Тойота") с использованием методов логистики. Основными принципами функционирования данной системы являются:

• 
  своевременная поставка продукции заказчику;
  
• 
  контроль качества продукции на всех стадиях производственного процесса;
  
• 
  тщательная наладка оборудования, исключающая образование дефектов;
  
• 
  сотрудничество с узким кругом поставщиков;
  
• 
  максимально близкое территориальное расположение предприятий-смежников к головному, как правило, сборочному заводу.
  

Таким образом, сущность системы «канбан» заключается в доставке в строгом соответствии с графиком установленные объемы сырья, материалов и комплектующих, необходимые для ритмичного выпуска продукции, на все производственные участки предприятия, включая линии конечной сборки [23].

В системе канбан существует два вида карточек, в настоящее время применяемых на многих крупных предприятиях, нацеленных на эффективное использование рабочего времени и производственных ресурсов, сырья и материалов. Все детали, указанные в карточках, имеют определенное количество, и это определенное количество специально обученный человек на специальной технике доставляет к месту сборки или обработки узла, или детали. Так же на предприятиях эффективно применяется система «Just-intime», что в переводе означает «Точно в срок».

Все детали доставляются к рабочему месту в нужном количестве и в нужное время. Это позволяет не загромождать проходы на производстве, не создавать огромные склады полуфабрикатов и комплектующих.

---

Данная система достаточно сложна для внедрения на предприятие, это требует большой реорганизации производственного процесса, больших денежных вложений, однако после внедрения будет заметна большая разница между тем что было и тем что стало. Значительно сократятся затраты на хранение товарно-материальных ценностей их, обработку, заработную плату складских рабочих и т.д.

Однако, в отличие от развитых европейских предприятий, на российских предприятиях данные системы внедряются крайне редко.

Самой простой и достаточно распространенной является система с фиксированным размером заказа. Размер заказов и поступающих партий в данной системе – величина постоянная, а очередные поставки осуществляются через разные интервалы времени. Заказ на поставку очередной партии делается при снижении размера запаса на складе до определенного критического уровня или так называемой «точки заказа». Таким образом, интенсивность расхода материальных ценностей влияет на интервалы между поставками очередных партий на склад.

Регулирующими параметрами в системе с фиксированным размером заказа являются: «точка заказа» - установленный минимальный уровень запаса, при снижении до которого подается заказ на поставку очередной партии материальных ценностей, и размер заказа.

Однако у данной системы есть определенный недостаток - необходимость регулярного учета движения запасов на складе для того, чтобы не пропустить момент наступления «точки заказа».

Основными характеристиками системы с фиксированной периодичностью заказа являются:

• 
  заказ продукции и ее поступление на склад осуществляется через равные промежутки времени;
  
• 
  регулирование уровня запасов реализуется посредством изменения размера партии поставки (размер заказа определяется разностью между установленным максимальным уровнем, до которого производится пополнение запасов, и фактическим его объемом в момент заказа);
  
• 
  пополнение запаса до установленного максимального уровня происходит при каждом поступлении очередной партии;
  
• 
  в качестве регулирующих параметров системы с фиксированной периодичностью заказа выступают максимальный уровень, до которого осуществляется пополнение запасов, и интервал между двумя заказами или очередными поступлениями товарно-материальных ценностей.
  

---

Преимущества и недостатки данной системы представлены на рисунке

1.7 [21].



Рисунок 1.7 – Преимущества и недостатки системы с фиксированной периодичностью заказа

Таким образом, рассматриваемая система является модификацией предыдущих двух систем управления запасами: с целью предотвращения завышения объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицита, заказы осуществляются как в установленные моменты времени, так и при достижении установленного минимального уровня, иными словами, данная система интегрирует в себе элементы системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленная периодичность оформления заказа) и элементы системы с фиксированным размером заказа (реакция на достижение порогового уровня запасов), при этом ее отличительной особенностью является устойчивость при колебаниях спроса [14].

Таким образом, рассмотренные выше системы управления запасами применимы к ограниченному перечню условий функционирования и взаимодействия поставщика и потребителя.

На современных промышленных предприятиях кроме систем управления запасами применяются также методы оптимизации материальных потоков. К основным из них относят АВС и ХYZ-анализы.

АВС-анализ является одним из наиболее эффективных и наиболее часто применяемых анализов на предприятии, при этом выделяется три группы запасов, с которыми необходимо работать, после того как все запасы на складах и в производстве разделили на группы А, В и С. Затем необходимо рассчитать их экономическую эффективность, при этом группа А –не самая многочисленная, но важная группа, на нее приходится большая часть расходуемых средств; группа В –средняя группа, на нее расходуется относительно не много средств, группа С –запасы, которые необходимо пополнять только при возникновении потребности в них, т.к. данные товары составляют большую часть «замороженных» средств в производстве.

XYZ-анализ является составной частью АВС-анализа и так же эффективно применяется на предприятии [10].

Итак, в первой главе бакалаврской работы представлены теоретические основы управления запасами в цепях поставок, а именно:

• 
  проанализировано понятие, классификация, причины создания запасов на предприятии;
  
• 
  рассмотрен процесс управления запасами в звеньях цепей
  

---