Подшипники смазываем пластичным смазочным материалом, закладываемым в подшипниковые камеры при монтаже. Сорт мази выбираем по [4, с.46] солидол марки УС-2.

Для защиты подшипниковых узлов от попадания извне пыли и влаги применяют наружные уплотнения.

Принимаем по [4, т.19] резиновую армированную манжету типа l с пыльником (по ГОСТ 8752 - 79). Рис.4.3.

Ведущий вал: l - 35 90 ГОСТ 8752 – 79

Ведомый вал: l - 40 90 ГОСТ 8752 - 79

Параметры манжеты:

для подшипников ведущего вала: d=40 мм; D=90мм; h1=10 мм;

для подшипников ведомого валов: d=50 мм; D=90мм; h1=10 мм;

Для защиты подшипников от обильных струй масла и продуктов износа принимаем маслозащитную шайбу со ступицей.

8. Конструирование звездочек, червяка и червячного колеса.
8.1. Конструирование червяка и червячного колеса

Основные параметры зубчатых колес и червяков (диа­метры, ширина, модуль, число зубьев и пр.) определены при проекти­ровании передач. Конструкция колес зави­сит, главным образом, от проектных размеров, материала, способа по­лучения заготовки.

Ч ервяки выполняют стальными чаще всего заодно с валом. Геометрические размеры червяка известны из расчёта передачи.

Червячные колёса в целях экономии цветных металлов выполняют с венцом из антифрикционного материала, а центр – из серого чугуна или стали. Соединение центра с венцом должно обеспечивать передачу большого вращающего момента и сравнительно небольшой осевой силы. Лишь колёса малого диаметра (до 100…120 мм) или при малой скорости скольжения ( ) изготавливаются цельными.

Определяем параметры колеса:

1.Диаметр наибольший обода: мм

2.Внутренний диаметр обода : мм (8.1)

3.Толщина обода:

---

; ;. (8.2) мм; мм. (8.3)

4.Ширина обода: мм.

5.Внутренний диаметр ступицы: мм.

6.Наружный диаметр ступицы (чугун): мм. (8.4)

7.Толщина ступицы: мм. (8.5)

8.Длинна ступицы: мм. (8.6)

9.Толщина диска: С=0,5·(S+δ_ст)=0,5·(12+13,5)=20 (8.7)

10. Радиусы закругления и уклоны: R≥10 мм, γ≥7°

11. Отверстия d_o≥25 мм, n_o≥4…6



Рис.8.2 Схема звездочки

Определяются следующие геометрические размеры:

делительный диаметр

d₁ =50 мм;

d₂ =200 мм.

диаметр окружности выступов

D_e1=t_ц[0.6+ctg(180/z₁)]; (8.8)

D_e1 = 19,05 ·[0,6+сtg(180/25) ]=127,4 мм

D_e2 = t_ц [0.6+ctg(180/z₂)]; (8.9)

D_e2 = 19,05 ·[0,6+сtg(180/61) ]=379мм

диаметр проточки

D_c1 = t_ц ctg(180/z₁)–1.3h; (8.10)

D_c1 = 19,05 ·ctg(180/24)–1.310,5=129,2мм;

D_c2 = t_ц ctg(180/z₂)–1.3h; (8.11)

D_c2 = 19,05 ·ctg(180/63)–1.310,5=354мм;

определяем радиус впадин

(8.12)

r=0,5025·19,05+0,05=9,6 мм
диаметр окружности впадин

(8.13)





ширина зуба цепи

b=0.93B_вн–0.15 (8.14)

b=0.9319,05–0.15=17,6 мм

ширина венца

b=B+2 ; (8.15)

b=45+2 12.9=70.8 мм

радиус закругления зуба

R₁=1.7d₁ (8.16)

R₁=1.719,05=32,4 мм

толщина обода

₁

---

=h; (8.17)



толщина диска

c₁=(1.2…1.3)₁; (8.18)

c₁=1.2516=20 мм

9. КОНСТРУИРОВАНИЕ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ

И КРЫШЕК ПОДШИПНИКОВ
9.1. Конструирование корпусных деталей

Корпус редуктора служит для размещения и координации деталей передачи, защиты их от загрязнения, организации системы смазки, а также восприятия сил, возникающих в зацеплении редукторной пары, подшипниках, открытой передаче.

Материал литого корпуса обычно чугун СЧ10, СЧ15 или СЧ18;

сварного — листовая сталь Ст2 или СтЗ.

При конструировании корпуса редуктора должны быть обеспечены прочность и жесткость, исключающие перекосы валов. Для повышения жесткости служат рёбра, располагаемые у приливов под подшипники. Корпус обычно выполняют разъемным, состоящим из основания (его иногда называют картером) и крышки. Плоскость разъема проходит через оси валов. В вертикальных цилиндрических редукторах разъемы делают по двум и даже по трем плоскостям.

Несмотря на разнообразие форм корпусов, они имеют одинаковые конструктивные элементы – подшипниковые бобышки, фланцы, ребра, соединенные стенками в единое целое, – и их конструирование подчи­няется некоторым общим правилам.

Основание корпуса и крышку фиксируют относительно друг друга двумя коническими штифтами.

Для предотвращения протекания масла плоскости разъема смазы­вают спиртовым лаком или жидким стеклом. Ставить прокладку между основанием и крышкой нельзя, так как при затяжке болтов она дефор­мируется и посадка подшипников нарушается.

Определяем толщину стенки корпуса

, (9.1)

где Т_max – максимальный крутящий момент, Т_max = 176,1 Нм.

мм.

Принимаем  = 8 мм [2].

Определяем толщину стенки крышки

мм. (9.2)

Определяем толщину ребра в сопряжении со стенкой корпуса

мм. (9.3)
Определяем толщину ребра в сопряжении со стенкой крышки

мм.

Определяем толщину фланца корпуса

---

мм. (9.4)

Определяем толщину фланца крышки

мм. (9.5)

Определяем толщину подъемных ушей корпуса

мм. (9.6)

Определяем толщину подъемных ушей крышки

мм. (9.7)

Определяем диаметр фундаментных болтов

мм (9.8)

Принимаем d₁ = 16 мм. Принимаем 4 фундаментных болта [2].

Определяем толщину фундаментных лап

мм. (9.9)

Определяем диаметр болтов соединения крышки с корпусом редуктора у подшипников

мм (9.10)

Принимаем болты М12.

Определяем диаметр болтов, соединяющих основание корпуса с крышкой

мм (9.11)

Принимаем винты М8.

Определяем диаметр крепления торцовых крышек подшипников и крышки смотрового отверстия

мм. (9.12)

Принимаем болты М8.

Принимаем отжимные болты М8 [2].

Определяем диаметр пробки для выпуска масла

мм. (9.13)

Определяем диаметр прилива подшипникового гнезда

, (9.14)

где D_п – диаметр внешнего кольца подшипника,

D_п1 = 90 мм, D_п2 = 90 мм.

мм;

мм.

Определяем расстояние от стенки корпуса до края фундаментных лап

мм. (9.15)

Определяем расстояние от стенки до края фланца по разъему корпуса и крышки у подшипников

мм. (9.16)

Определяем расстояние от стенки корпуса до оси болтов

мм, (9.17)

мм, (9.18)

Определяем размеры, определяющие положение болтов d₂

---

мм, (9.19)

мм (9.20)

Определяем расстояния между осями болтов для крепления крышки редуктора к корпусу

мм. (9.21)

Определяем расстояния между осями болтов для крепления крышки редуктора к корпусу в месте прилива подшипниковых гнезд

, (9.22)

мм,

Определяем наименьший зазор между наружной поверхностью колеса и стенкой корпуса по диаметру

мм. (9.23)

Определяем наименьший зазор между наружной поверхностью колеса и стенкой корпуса по торцам

мм.

По полученным размерам выполняются рабочие чертежи корпуса и крышки.
9.2. Конструирование крышек подшипников

Крышки подшипников изготавливают из чугуна марок СЧ15, СЧ20. Различают крышки привертные и закладные.

При небольшом межосевом расстоянии фланцы двух соседних крышек подшипников могут перекрывать друг друга. В этом случае у обеих крышек фланцы срезают, оставляя между срезами зазор 1...2 мм.

Толщину  стенки, _к крышки подшипника, диаметр d и число z винтов крепления стакана и крышки к корпусу назначают в зависимости от диаметра D наружного кольца подшипника [2, табл. 8.2].

Определяем диаметр установки крышек

(9.24)





Наружный диаметр фланца

(9.25)





Принимаем толщину приветной крышки для ведущего вала 8 мм, для ведомого 10 мм [2, табл.8.2].

Диаметр болтов для ведущего вала d₁ = 8 мм, для ведомого d₂ = 10 мм [2, табл. 8.2].

Число болтов для ведущего вала z₁ =6, для ведомого z₂ = 6 [2, табл. 8.2]. Рис9.2 Эскиз корпуса

При установке в крышке подшипников манжетного уплотнения выполняют расточку отверстия так, чтобы можно было выпрессовать изношенную манжету.

---

Смотрите также файлы

• Лабораторная работа 1. Текстовый редактор Word для Windows 9x.docx

• Шутова М. И.doc

• Реферат по теме Суррогатное материнство.docx

• Самостоятельная работа к теме 2 Техносфера современной школы Таблица планируемых изменений инфраструктуры в мбоу сош23 п. Кучугуры.docx

• "колебания и волны".doc