Файл: Httpold rim mrsu rukafedrymskdatastanki lekcii pdf.docx
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 11.01.2024
Просмотров: 40
Скачиваний: 1
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
http://old.rim.mrsu.ru/kafedry/MSK/data/stanki_lekcii.pdf
Производительность и структура А.Л. Расчетная штучная производительность однопоточной А.Л. t 1 Q = где штучное время: Ц вс t = T + t 3 Тц – продолжительность цикла лимитирующего станка или операции твс – продолжительность несовмещенных вспомогательных операций Вследствие внецикловых потерь фактическая производительность меньше расчетной: t QФ = Q - qП = Q ×h = 1 qП - потеря выпуска всей линии в единицу времени h - коэффициент использования линии. t - длительность среднего интервала выпуска детали с последней позиции линии Q t QФ t h = = Относительная доля потери штучного времени b = -h - = 1 Q Q QФ Потери штучной производительности автоматической линии и коэффициент ее использования зависят: а) от частоты неполадок в элементах оборудования А.Л., вызывающих простой отдельных ее агрегатов; б) от длительности устранения этих неполадок. Средняя полная длительность потерь, приходящаяся на единицу времени работы для каждого агрегата линии равна: = Â N П ПI 1 N – общее количество сблокированных агрегатов линии. Фактическая производительность сблокированной линии + Â = N I Ф П Q Q 1 1 Коэффициент использования линии с учетом потерь + Â = N ПI 1 1 1 h Отсюда видно, что для повышения коэффициента использования необходимо стремиться к уменьшению конструктивных элементов как в самих агрегатах, так и в пределах всей всей линии. С учетом потерь времени из-за инструментов коэффициент использования сблокированной линии равен: + Â + Â + Â = N U Iсс U ПI ПI П 1 1 1 1 1 h U - количество групп инструментов ПIсл случайные потери по инструменту ПI потери на смену группы инструментов 4 Деление сблокированной линии на потоки. Наличие лимитирующих операций, т.е. операций длительность выполнения которых существенно больше средней длительности выполнения остальных операций, делают необходимым делить линии на несколько потоков. Места переходов от однопоточной линии к многопоточной и наоборот делят линию на участки. Большая длительность лимитирующей операции, а также большая программа изготовления деталей могут потребовать применения на лимитирующих операциях параллельной обработки нескольких деталей. При этом возможны два варианта: 1.Установка станков для лимитирующих операций в одной общей цепочке. При небольших габаритах детали на одном станке обрабатывается параллельно несколько заготовок Большие заготовки обрабатываются параллельно по одной на каждом станке При Z параллельно обрабатываемых заготовках шаг транспортера принимается в Z раза больше расстояния между смежными заготовками. При параллельной обработке в одном потоке
увеличивается количество сблокированных станков, что снижает коэффициент использования сблокированных линий. 2.Установка станков для лимитирующих операций в параллельных частях линии. Станки, параллельно обрабатывающие несколько деталей, устанавливаются на параллельных частях автоматической линии, снабженных транспортными устройствами, которые позволяют этим частям линии работать независимо друг от друга. Такие части линии называются потоками. Каждый поток снабжен тремя транспортерами. А – подводящим; В – подающим; С – выдающим. 5 Коэффициент технического использования такой линии: p Â П + = 1 1 h p- количество параллельных потоков. Деление автоматической линии на секции. При сложном технологическом процессе изготовления детали на А.Л. линия делится на секции накопителями заделами. В пределах секции станки оказываются взаимно сблокированными транспортной системой. Количество станков в одной секции характеризует жесткость А.Л. В связи с этим различают линии с жесткой связью (сблокированные линии для корпусных деталей) и свободной связью между станками. Жесткая связь осуществляется общим шаговым транспортером. Свободная связь выражается в том, что деталь выдаваемая одним станком, подается в бункер или магазин другого. Накопители заделов применяются двух типов: проходные и тупиковые. Проходные накопители характеризуются тем, что в них детали транспортируются не только при простое одной из смежных секций, но и при их нормальной работе. В качестве проходного накопителя используется транспортер для передачи заготовок из секции в секцию. Тупиковый накопитель работает только при простое одной из смежных с ним секций. При прямолинейной компоновке линии накопители заделов могут располагаться параллельно транспортной трассе линии. Деление линии на секции и выбор места расположения накопителей целесообразно производить так, чтобы длительность простоев смежных секций по неполадкам и времени, необходимому на их устранение, была одинакова. А.Л. ДЛЯ ОБРАБОТКИ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ. Состав линий: 1. Агрегатные станки 2. Транспортная система 3. Поворотные устройства 4. Механизмы фиксации и зажима. 6 Основным технологическим оборудованием А.Л. являются агрегатные станки различной компоновки, предназначенные для выполнения фрезерных
, сверлильных, расточных и резьбонарезных работ. Компоновка станков зависит от транспортной системы линии и конструкции обрабатываемой детали. Ядром транспортной системы являются шаговые транспортеры. Корпусные детали транспортируются: проталкиванием, на транспортерах, если детали крупногабаритные, имеют хорошие установочные поверхности, и на спутниках, если детали мелкие и базовые поверхности имеют сложную конфигурацию. Шаговые транспортеры, перемещают одновременно все детали участка на очередную позицию. Шаг транспортера равен расстоянию между позициями. Шаговые транспортеры бывают следующих типов: штанговые с собачками; штанговые с флажками; грейферные. Транспортируемые детали устанавливаются на неподвижные направляющие 1. В транспортерах с собачками (см. рис а) транспортирование осуществляется с помощью собачек 3, которые свободными концами упираются в детали и при перемещении штанги 2 перемещают детали по направляющим. Штанга совершает возвратно-поступательное движение. При движении штанги назад подпружиненные собачки утапливаются и проскакивают под деталями. В транспортерах с флажками (см. рис б) детали транспортируются флажками 4, прикрепленными к штанге 2. Штанга совершает возвратно-поступательное и возвратно-качательное движение. При движении штанги вперед флажки находятся в вертикальном положении и толкают деталь, придвижении штанги назад флажки поворачиваются на 90 или 180О , деталь при этом остается на месте. В грейферных транспортерах (см. рис. в) транспортирование детали осуществляется собачками, жестко прикрепленными к штанге. При поднятой штанге и при движении её вперед происходит перемещение детали по направляющим вперед. Перед возвратом штанги назад она опускается, так, что собачки не касаются деталей. Поворотные устройства применяются в А.Л для изменения ориентации деталей на определенных участках линии. В зависимости от технологического процесса применяют следующие поворотные устройства: барабаны – для поворота детали вокруг горизонтальной оси; столы – для поворота детали вокруг вертикальной оси; кантователи - для поворота детали вокруг наклонной оси. Рассмотрим кинематическую схему поворотного стола с гидроприводом. Центральный вал приводится в движение через червячную передачу от гидромотора. Угол поворота таких столов регулируется как правило жесткими упорами. 7 Столы можно устанавливать в А.Л. так, что ось вращения его совпадает с осью симметрии детали. В этом случае подающий конвейер должен отойти в исходное положение, а удаляющий конвейер был в исходном положении. При несовпадении оси вращения стола и оси симметрии детали не требуется отводить подающий конвейер. Для полного снятия ограничения по положению смежных конвейеров применяются подъемно-поворотные столы. В этих столах деталь перед
поворотом поднимается с транспортных планок, а после поворота вновь устанавливается на них. Поворот деталей вокруг горизонтальной оси осуществляют поворотными барабанами, выполненными в двух вариантах: реверсивном и одностороннего вращения. Барабан одностороннего вращения применяется в тех случаях когда это позволяет форма детали. Автоматические линии для обработки валов. Состав линии. 1) Специальные и универсальные станки 2) Транспортная система 3) Питатели В состав этих линий входят: фрезерно-центровальные станки для обработки торцевых поверхностей заготовки и получения базовых поверхностей; гидрокопировальные центровые полуавтоматы для наружной обточки заготовок; круглошлифовальные полуавтоматы и бесцентрово-шлифовальные станки – для шлифования наружных поверхностей. В зависимости от компоновки станков применяются три основные системы транспортирования обрабатываемых валов: верхняя, фронтальная и сквозная. Верхняя система с вертикальной загрузкой детали применяется при горизонтальной компоновке станков токарной группы. Верхняя загрузка удобна для универсальных станков, однако эти станки неудобны для встраивания их в А.Л. Фронтальная система с горизонтальной загрузкой детали применяется при вертикальных токарных полуавтоматах. Сквозная горизонтальная система транспортирования валов через место зажима может применяться только при наклонной или вертикальной компоновке.