Файл: RD3410~1.doc

наличие маркировки предприятия-изготовителя материала на деталях, подготовленных под сварку (для деталей изделий, работающих под давлением, и для деталей, на которые распространяется действие Правил устройства и безопасной эксплуатации органов надзора);

наличие удаления механическим путем зоны термического влияния в месте термической (огневой) резки деталей (заготовок);

форму обработки кромок, в т.ч. при подготовке деталей с различной номинальной толщиной стенки;

форму обработки внутренних поверхностей кольцевых деталей;

материал и форму подкладных колец и расплавляемых вставок;

наличие заварки разъема подкладного кольца, качество шва заварки подкладного кольца, а также наличие зачистки шва заварки разъема подкладного кольца;

чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, масла и т.п.), подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю участков основного металла.

4.4.2 При сборке деталей под сварку визуально необходимо контролировать:

правильность установки подкладных колец и расплавляемых вставок;

правильность установки временных технологических креплений;

правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях;

правильность (расположение и количество) установки прихваток и их качество;

правильность установки приспособлений для поддува защитного газа;

правильность нанесения активирующего флюса и защитной флюс-пасты;

наличие защитного покрытия от брызг расплавленного металла на поверхности деталей из аустенитных сталей, свариваемых ручной дуговой и полуавтоматической (автоматической) сваркой плавящимся электродом в среде защитного газа;

чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей.

4.4.3 Измерительный контроль при подготовке деталей под сварку (рис. 1) осуществляется для проверки:

размеров разделки кромок (углы скоса кромок, толщина и ширина притупления кромок разделки); радиусы округления размером до 1,0 мм в местах перехода поверхностей разделки, а также размер скоса внутренней кромки, выполняемый для улучшения условий выявления непровара в корне шва при радиографическом контроле, измерению не подлежат;

размеров (диаметр, длина, угол выхода резца) расточки (раздачи) концов труб по внутреннему диаметру;

размеров подкладных колец и расплавляемых вставок (ширина, толщина, углы скоса, диаметр);

размеров элементов секторных отводов;

перпендикулярности торцов, подготовленных под сварку цилиндрических деталей, к ее образующей;

минимальной фактической толщины стенки цилиндрической детали после расточки по внутреннему диаметру;

размеров отверстий под штуцер (патрубок) и обработки кромок в трубе (коллекторе, корпусе);

ширины зоны зачистки механическим путем наружной и внутренней поверхностей деталей и шероховатости поверхностей кромок и прилегающих поверхностей деталей, в т.ч. места зачистки шва разъема подкладного остающегося кольца.

4.4.4 Измерительный контроль соединения, собранного под сварку (рис. 2) включает проверку:

размеров швов приварки временных технологических креплений, расстояния технологического крепления от кромки разделки и расположение креплений по длине (периметру) соединения (при необходимости в случае, если в ПТД оговорено расстояние между соседними креплениями);

величины зазора в соединении, в т.ч. между деталью и подкладным кольцом;

величины смешения кромок (внутренних и наружных) собранных деталей;

размеров (длина, высота) прихваток и их расположение по длине (периметру) соединения (при необходимости в случае, если это оговорено в ПТД, также расстояние между соседними прихватками);

величины зазора в замке расплавляемой проволочной вставки;

перелома осей цилиндрических деталей трубы и плоскостей плоских деталей (листы);

несимметричности осей штуцера и отверстия в корпусе (трубе);

ширины зоны нанесения защитного покрытия на поверхностях деталей;

геометрических (линейных) размеров узла, собранного под сварку (в случаях, оговоренных ПКД).

4.4.5 Визуальному и измерительному контролю подготовки и сборки деталей под сварку подлежат не менее 20% деталей и соединений из числа представленных к приемке.

Объем выборочного контроля качества подготовки и сборки деталей под сварку может быть увеличен в зависимости от требований НТД, ПТД и ПКД или по требованию заказчика.

При выявлении отклонений от требований рабочих чертежей и/или ПТД, которые могут привести к ухудшению качества сварных соединений, объем выборочного контроля (20%, 50%) должен быть увеличен вдвое для группы однотипных деталей (соединений). Если при дополнительном контроле снова будут выявлены отклонения от требований рабочих чертежей и/или ПТД, то объем контроля для группы деталей, представленных к приемке, должен быть увеличен до 100%.

Детали, забракованные при контроле, подлежат исправлению (доработке). Собранные под сварку соединения деталей, забракованные при контроле, подлежат расстыковке с последующей повторной сборкой после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку.

Рисунок 1 - Размеры, контролируемые измерением при подготовке деталей под сварку

а) V-образная разделка кромки; б) У-образная разделка кромки; в) 1-образная разделка кромки (без скоса кромки); г) V-образная двухскосная разделка кромки; д) V-образная двухсторонняя разделка кромки; е) подготовка кромок штуцера D10-65; ж) 1-образная разделка с присадочным выступом; з) цилиндрическая расточка (раздача) концов труб по внутреннему диаметру; и) коническая расточка концов труб по внутреннему диаметру;

к) притупление внутренней кромки трубы; л), м) и н) подкладное стальное остающееся кольцо; о) расплавляемая проволочная вставка; п) сектор отвода; р) отклонение от перпендикулярности торца трубы; с), т) и у) рассверловка отверстия под штуцер в корпусе (трубе, коллекторе).

_____________________

* Размеры измерению не подлежат. Размер обеспечивается режущим инструментом и оценивается визуально.

Рисунок 2 - Размеры, контролируемые при сборке соединения под сварку

а) стыковое соединение; б) стыковое соединение на подкладном кольце; в) стыковое соединение с расплавляемой вставкой; г) тавровое (угловое) соединение; д) и е) угловые соединения штуцеров; ж) соединение с несимметричностью осей штуцера и корпуса;

з) соединение с приварными элементами временных креплений; и) соединение с переломом осей цилиндрических деталей; к) прихватки соединения.

Примечание - Объем контроля для деталей и соединений I и IIа категорий по ПН АЭГ-7-010-89 должен составлять 100%, а для деталей и соединений IIв и IIIа категорий по ПН АЭГ-7-010-89 - не менее 50%.

4.4.6 Визуальный контроль полноты удаления механическим путем зоны термического влияния после резки термическими способами (газовая, воздушно-дуговая, газофлюсовая, плазменная и др.) определяется на каждой детали, подвергавшейся резке.

Контроль выполняется по отсутствию следов резки на кромках разделки (для деталей из низкоуглеродистых, марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей) и по отсутствию следов разметки (кернение), нанесенной на наружной поверхности деталей после резки.

4.4.7 Требования к выполнению измерительного контроля при подготовке деталей под сварку приведены в таблице 6, а при сборке соединений под сварку - в таблице 7.

Таблица 6 - Требования к измерениям размеров подготовки деталей под сварку

Примечание - Допускаются другие способы и средства измерений, обеспечивающие достоверность контроля параметра подготовки деталей под сварку.

Таблица 7 - Требования к измерениям размеров сборки соединений деталей под сварку