Файл: RD3410~1.doc

Рисунок 13 - Схема измерения выпуклости и вогнутостинаружной поверхности и высоты (h) углового шва

Рисунок 14 - Схема измерения выпуклости и вогнутостиобратной стороны стыкового одностороннего шва

4.5.14 Схемы измерения отдельных размеров сварного соединения с помощью шаблона универсального типа УШС приведены на рис.15.

а)

б)

в)

Рисунок 15 - Схема измерения с помощью шаблона УШС размеров сварного шва

а) измерение высоты шва и глубины подреза;

б) измерение ширины шва; в) измерение западаний между валиками

4.5.15 Измерения чешуйчатости и западаний между валиками шва, глубины и высоты углублений (выпуклостей) в сварном шве и основном металле, в т.ч. при техническом диагностировании, разрешается определять по слепку, снятому с контролируемого участка. Материалом для слепка могут служить пластилин, воск, гипс и другие материалы. Измерения проводят с помощью измерительной лупы или на микроскопе после разрезки слепка механическим путем.

4.5.16 Измерения перелома осей цилиндрических элементов и угловое смещение плоскостей плоских деталей, а также несимметричности штуцера выполнять при контроле сварных узлов и деталей (см. п. 4.6.9 и 4.6.10).

4.6 Порядок выполнения визуального и измерительного контроля сварных узлов и деталей

4.6.1 Визуальный контроль сварных узлов и деталей предусматривает проверку:

отклонений по взаимному расположению элементов сварного узла;

наличия маркировки сварных соединений;

наличия маркировки узла (детали);

отсутствия поверхностных повреждений материала, вызванных отклонениями в технологии изготовления, транспортировкой и условиями хранения;

наличия окраски поверхностей; отсутствия неудаленных приварных элементов (технологические крепления, гребенки, бобышки).

4.6.2 Измерительный контроль гнутых колен труб предусматривает проверку:

отклонения от круглой формы (овальность) в любом сечении гнутых труб (колен);

толщины стенки в растянутой части гнутого участка трубы (колена);

радиуса гнутого участка трубы (колена);

высоты волнистости (гофры) на внутреннем обводе гнутой трубы (колена);

неровностей (плавных) на внешнем обводе (в случаях, установленных НТД);

предельные отклонения габаритных размеров.

4.6.3 Измерительный контроль тройников и коллекторов с вытянутой горловиной предусматривает проверку:

эксцентриситета оси горловины относительно оси корпуса;

радиусов перехода наружной и внутренней поверхностей горловины к корпусу;

размеров местных углублений от инструмента на внутренней поверхности тройника, вызванных применяемым инструментом;

уменьшения диаметра корпуса вследствие утяжки металла при высадке (вытяжке) горловины;

угла конуса на наружной поверхности патрубка;

местного утолщения стенки горловины; овальности прямых участков корпуса тройника по наружному диаметру в месте разъема штампа.

4.6.4 Измерительный контроль переходов, изготовленных методами подкатки (последовательного обжима), осадки в торец и вальцовкой листовой стали с последующей сваркой предусматривает проверку:

размеров углублений и рисок на внутренней поверхности обжатого конца, носящих характер ужимин;

утолщения стенки на конической части перехода;

формы и размеров шва, отсутствия недопустимых поверхностных дефектов (см. подраздел 4.5).

4.6.5 Измерительный контроль сварных изделий (деталей) - тройников, фланцевых соединений, секторных отводов, коллекторов, трубных блоков и т.д., предусматривает проверку:

размеров перекосов осей цилиндрических элементов;

прямолинейности образующей изделия;

отклонения штуцера (привариваемой трубы, патрубка) от перпендикулярности относительно корпуса (трубы, листа), в который вваривается штуцер (труба, патрубок);

отклонения осей концевых участков сварных секторных отводов;

кривизны (прогиба) корпуса (трубы) сварных угловых соединений труб (вварка трубы, штуцера);

отклонения размеров, определяющих расположение штуцеров в блоках; отклонения оси прямых блоков от проектного положения;

отклонения габаритных размеров сварных деталей и блоков.

4.6.6 Контроль геометрических размеров колен и труб гнутых, а также прямых трубных деталей и блоков, должен производиться методом плазирования (наложением на плаз с контрольным чертежом) с последующим измерением отклонений измерительным инструментом (линейка, щуп, штангенциркуль, шаблон, оптические приборы и др.). Замеры отклонений гнутых труб (колен) производятся относительно наружной поверхности.

Схемы измерений отдельных отклонений приведены на рис. 16.

Рисунок 16 - Схема измерений отдельных отклонений трубных деталей и блоков

д) отклонение (перелом) оси тройника сварного; е) отклонение штуцеров от проектного положения и размеры расположения штуцеров по длине трубы (коллектора); ж) отклонение (перелом) оси блока трубопровода.

4.6.7 Овальность любого сечения колена (гнутой трубы) и прямых участков корпуса тройника по наружному диаметру в зоне разъема штампа определяется по формуле:

где: и- максимальное и минимальное значения наружного диаметра. Измерениеивыполнять в поперечном сечении детали, имеющей наибольшие отклонения.

4.6.8 Измерение толщины стенки гнутых элементов, в т.ч. вытянутой горловины тройников и коллекторов, а также утолщения стенки на конической части перехода, изготовленного методами прокатки и осадки в торец производить ультразвуковыми приборами (толщиномерами).

4.6.9 Перелом осей трубных деталей и прямолинейность образующей определяется в 2-3 сечениях в зоне максимального перелома (отклонения образующей от прямолинейности), выявленного при визуальном контроле. Измерение выполнять в соответствии с требованиями, приведенными в п. 4.4.12 и рис. 3.

4.6.10 Отклонение от перпендикулярности наружной поверхности штуцера к корпусу (трубе) определяется в двух взаимоперпендикулярных сечениях (рис. 17).

Рисунок 17 - Схема измерения отклонения от перпендикулярности наружной поверхности штуцера

4.6.11 Измерения, в первую очередь, следует выполнять на участках, вызывающих сомнение в части размеров по результатам визуального контроля.

4.7 Порядок выполнения визуального и измерительного контроля при исправлении дефектов в основном материале и сварных соединениях изделий

4.7.1 При ремонте дефектных участков в основном материале и сварных соединениях изделий визуально необходимо контролировать:

полноту удаления дефекта, выявленного при визуальном контроле и контроле другими неразрушающими методами (радиографическим, ультразвуковым, капиллярным и магнитопорошковым);

форму выборки дефектного участка; форму обработки кромок выборки; чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, масла и т.п.) поверхности выборки и прилегающих к ней поверхностей;

ширину зоны зачистки механическим путем поверхностей основного материала, прилегающих к кромкам выборки;

отсутствие (наличие) дефектов (трещин, пор, включений, скоплений пор и включений, отслоений, свищей, прожогов, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости, прижогов металла сварочной дугой) на поверхности шва заварки выборки и на прилегающих к выборке участках шва и поверхностях свариваемых деталей.

4.7.2 При ремонте дефектных участков в основном материале и сварных соединениях изделий измерением необходимо контролировать:

размеры выборки дефектного участка; размеры разделки кромок выборки (угол скоса, радиусы начала и окончания выборки, толщину перемычки металла при исправлении трещин и т.п.);

ширину зоны зачистки механическим путем участков основного материала, прилегающих к кромкам выборки;

размеры дефектов на поверхности шва заварки выборки и прилегающих к нему участках основного металла, выявленные при визуальном контроле;

шероховатость поверхностей выборки и прилегающих участков основного металла в зоне их зачистки (перед заваркой выборки), а также поверхностей основного материала изделий и сварного соединения перед проведением последующих видов неразрушающего контроля.

4.8 Порядок выполнения визуального и измерительного контроля при техническом диагностировании

4.8.1 При визуальном контроле состояния основного материала и сварных соединений оборудования и трубопроводов проверяют:

отсутствие (наличие) механических повреждений поверхностей;

отсутствие (наличие) формоизменения изделий (деформированные участки, коробление, провисание, выход трубы из ряда и других отклонений от первоначального расположения);

отсутствие (наличие) трещин и других поверхностных дефектов, образовавшихся (получивших развитие) в процессе эксплуатации;

отсутствие коррозионного и эрозионного износа поверхностей; отсутствие наружного износа изделия (оборудования, трубопровода, поверхностей нагрева котла и др. изделий).

4.8.2 При измерительном контроле состояния основного материала и сварных соединений оборудования и трубопроводов определяют:

размеры механических повреждений основного материала и сварных соединений;

размеры деформированных участков основного материала (сварных соединений), в т.ч. длину, ширину и глубину вмятин, выпучин, отдулин;

овальность цилиндрических элементов, в т.ч. гибов труб;

прямолинейность (прогиб) образующей изделия;

фактическую толщину стенки основного материала;

глубину коррозионных язв и размеры зон коррозионного повреждения, включая их глубину.

4.8.3 Разметку точек замера толщины стенок рекомендуется проводить краской или мелом. Замер фактической толщины стенок изделий выполнять ультразвуковым методом.

4.8.4 Визуальный контроль основного материала изделий и сварных соединений на стадии технического диагностирования выполняют с целью подтверждения отсутствия поверхностных повреждений (трещин, коррозионных повреждений, деформированных участков, наружного износа элементов и т.д.), вызванных условиями эксплуатации изделий.

Измерительный контроль основного материала изделий и сварных соединений на стадии технического диагностирования проводят с целью подтверждения соответствия геометрических размеров изделий и допустимости повреждений основного материала и сварных соединений, выявленных при визуальном контроле, требованиям рабочих чертежей, ТУ, стандартов и паспортов.