Файл: организация хранения зч и м.pdf

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ХРАНЕНИЯ ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ И МАТЕРИАЛОВ

2.1. Определение номенклатуры и объемов хранения деталей на складах

Общеизвестно, что хранить все выпускаемые в качестве за­ пасных частей детали у дилера, и тем более на АТП, не рациональ­ но. Это приведет к значительному увеличению запасов, росту складских площадей и, самое главное, к неэффективному использо­ ванию запасов - большая их часть останется лежать «мертвым гру­ зом». С другой стороны, выход деталей из строя носит случайный характер и теоретически в любой момент времени может понадо­ биться любая деталь из запасных частей.

Изучение отечественного и зарубежного опыта организации материально-технического обеспечения показало, что решается эта сложная задача путем применения складской формы продвижения продукции от изготовителей к потребителям, заключающейся в централизации различных по номенклатуре и объему запасов на складах различных уровней.

По мере необходимости детали нужной номенклатуры со склада высшего уровня передаются на склад низшего уровня, под­ держивая тем самым необходимый для удовлетворения спроса за­ пас на каждом из них.

Определение номенклатуры запасных частей и объемов хра­ нения на складах осуществляется различными методами. В основу наиболее распространенного положено деление всей номенклатуры запасных частей для каждой модели автомобиля по частоте спроса на группы А, В и С (рис. 2.1).

Первая группа «А» или детали высокого спроса включает около 20 % общей номенклатуры, но при этом ими удовлетворяется

Третья группа «С» или детали редкого спроса, включают бо­ лее 60 % общей номенклатуры, удовлетворяет около 5 % спроса при стоимости около 5 % от общей стоимости номенклатуры.

Рис. 2.1 - Взаимосвязь номенклатуры N и стоимости Si запасных частей (график ABC)

Для определения объема хранения каждой детали и момента заказа очередной партии для пополнения запаса применяются раз­ личные методы - от простейших таблиц спроса, до сложных эко­ номико-математических расчетов. С их помощью определяют раз­ мер заказа и количество заказов в году, при которых суммарные за­ траты на закупку и хранение одной детали минимальны (рис. 2.2).

Если заказать сразу количество запасных частей, равное всей годовой потребности предприятия, то затраты на закупку, доставку, подготовку заказа, получение и контроль на единицу заказа будут минимальны, при этом затраты на хранение - максимальными и наоборот.

Оптимальный размер заказа Q по критерию минимизации со­ вокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчиты­ вается по формуле Вильсона

Рис. 2.2 - Определение оптимального размера заказа запасных час­ тей: 1 — затраты на закупку; 2 — на хранение; 3 - суммарные

Сеть сбыта стоится таким образом, чтобы гарантировать по­ лучение деталей группы «А» в течение суток, а деталей группы «В» и «С» в течение 2...3 суток после поступления заказа.

2.2. Управление запасами на складах

Формирование и контроль запасов - основные составляющие, от которых зависит своевременное устранение дефицита или зато­ варивания. Они предусматривают поддержание такого соотноше­ ния деталей частого и нерегулярного спроса, которое обеспечивает высокую оборачиваемость запасов при удовлетворительном обес­ печении потребителей и оптимальных расходах на их содержание. Эта цель достигается решением следующих задач:

• учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

•определение размера минимального (страхового) уровня запа­ са;

•расчет размера заказа;

•определение интервала времени между заказами.

Для удовлетворения спроса в любой момент, независимо от задержек в поставках или от скачка количества заказов, применяют систему, предусматривающую наличие страхового запаса.

Оптимальный размер запасов каждой детали определяется с учетом разделения номенклатуры по частоте спроса.

Для деталей группы «А» в общий размер запаса включается наибольший страховой запас, чем обеспечивается покрытие любых скачков спроса. Для деталей группы «В» в размер запаса включает­ ся средний страховой запас, а для деталей группы «С» - низкий или нулевой страховой запас.

Периодичность контроля наличных запасов на складе сле­ дующая:

•группа «А» - частый контроль (например, раз в неделю);

•группа «В» - раз в месяц;

•группа «С» - раз в квартал.

Для управления запасами на складах запасных частей с целью обеспечения оптимального их уровня применяют два метода (рис. 2.3):

•с постоянной периодичностью поставок;

•с постоянных объемом поставок.

Сущность первого метода (рис. 2.3а) заключена в следующем - запасные части заказываются и поступают на региональный склад или склад дилера через равные промежутки времени {t\=t2=h), ре­ гулирование запаса осуществляется путем изменения объема пар­

18, 28 числа) (т!=Т2=Тз). Управление складскими запасами заключа­ ется в том, что в момент заказа ТЗ по фактическим данным о нали­ чии деталей данного наименования на складе устанавливается ве­ роятный размер их запаса ЗВЕР В момент поставки и заказывается партия, равная разности между максимальным запасом ЗМАХ и веро­

ятным ЗВЕР (ЗМАХ ~ ЗВЕР)- Тем самым обеспечивается гарантирован-