Файл: Детали машин и основы конструирования.pdf

Рис. 12.9. Способы крепления наружного кольца подшипника: а) крышкой и уступом в

корпусе или крышкой и пружинным кольцом; б) крышкой и уступом в стакане или компенсаторным кольцом и пружинным кольцом; в) компенсаторным кольцом и пружинным кольцом либо уступом в корпусе

Наружные кольца фиксирующих опор закрепляют в корпусе с двух сторон врезной или торцевой крышкой и уступом в корпусе (стакане) либо пружинным кольцом (рис. 12.9, а–в). Внешнее кольцо роликовых радиально-упорных конических подшипников выполняют с односторонней фиксацией торцевой (врезной) крышкой (рис. 12.2, 12.5, 12.6 – правая опора), уступом в стакане (корпусе) (рис. 12.3 – правый подшипник левой опоры, рис. 12.5, 12.6 – левая опора, рис. 12.7.– обе опоры). Внешнее кольцо подшипников плавающих опор не фиксируют (рис. 12.1 левая, опора).

12.3. Проектирование крышек подшипниковых узлов

Для герметизации подшипниковых узлов редуктора, осевого фиксирования подшипников и восприятия осевых нагрузок применяют торцовые (накладные) и врезные крышки. Они изготовляются, как правило, из чугуна СЧ-15 и выполняются, в двух конструкциях – глухие и сквозные (с отверстием под выходной вал). Размеры крышек определяют в зависимости от диаметра наружного кольца подшипни-

ка D или стакана.

Рис. 12.10. Основные размеры крышек:

а) накладная (торцевая): б) закладная (врезная)

Размеры накладных (торцевых) (рис.12.10, а) и закладных (рис.12.10, б) крышек определяют по табл. 12.1.

ширина кольца l=6–8 мм (при D≤100 мм), l=8–10 мм (при D> 100 мм); высота кольца с=0,5l; l1≥l.

Таблица 12.1

Основные размеры накладных крышек подшипников

Окончание табл. 12.1

Примечания. 1. Размер L принимают конструктивно. Размер H – в зависимости от толщины наружного кольца подшипника.

12.4. Конструирование стаканов

Применение стаканов при конструировании подшипниковых узлов обусловлено облегчением их сборки и разборки вне корпуса редуктора и удобством регулировки радиальных зазоров в подшипниках

изубчатых зацеплениях (рис. 12.5, рис. 12.6, рис. 12.7), с конструктивных соображений и в случаях установки вала в неразъемный корпус (рис. 12.3). Стаканы изготовляют обычно из чугуна СЧ-15, реже из стали.

Конструкция стакана и его размеры представлены на рис.12.11

итабл. 12.2.

Рис. 12.11. Стакан для установки двух подшипников

12.5. Уплотнения подшипниковых узлов

Уплотнения применяют для предотвращения вытекания смазочного материала из подшипниковых узлов, а также защиты их от

попадания пыли, грязи и влаги в полость редуктора. В зависимости от места установки в подшипниковом узле уплотнения делят па две группы: наружные – устанавливают в крышках подшипников и внутренние – устанавливают с внутренней стороны подшипниковых узлов.

Наружные уплотнения. Выбор типа уплотнения зависит от способа смазывания подшипников, окружной скорости вала, рабочей температуры и характера внешней среды.

Манжетные уплотнения. Их используют при смазывании подшипников как пластичным, так и жидким материалом при низких и средних скоростях V ≤10 м/с. Резиновые армированные манжеты состоят (рис. 12.12) из корпуса 1, изготовленного из бензомаслостойкой резины, стального Г–образного каркаса 2 и браслетной пружины 3, которая стягивает уплотняющую часть манжеты и образует рабочую кромку. Манжеты, работающие в засоренной среде, снабжены «пыльником» (тип 2).

Рис. 12.12. Типы и конструкция резиновых манжет

Для предохранения смазочного материала от вытекания манжету обычно устанавливают рабочей кромкой внутрь корпуса, что обеспечивает к кромке доступ масла, уменьшающего износ ре-

зины. Для удобства выемки манжеты в крышке подшипника иногда предусматривают 2–3 отверстия диаметром 3–4 мм.

Размеры манжет выбирают в зависимости от диаметра участка вала под манжетное уплотнение по таблице 5 (приложение 6).

Щелевые (рис.12.13), лабиринтные (рис.12.14, а) и комбинированные(рис. 12.14, б) уплотнения эффективно работают при любом

способе смазывания подшипников, практически при любой скорости, так как не оказывают сопротивления вращению вала. Такие уплотнения надежно удерживают смазочный материал от вытекания под действием центробежной силы. Формы проточек щелевых уплотнении см. на рис. 12.13. Зазоры щелевых и лабиринтных уплотнений целесообразно заполнять пластичным смазочным материалом, создающим дополнительный жировой заслон для попадания извне пыли и влаги.

Рис. 12.13. Формы щелевых канавок

Рекомендуемые размеры канавок щелевых уплотнений выбирают по табл. 12.3.

На рис. 12.14 представлены лабиринтные и комбинированные уплотнения. Размеры зазоров в лабиринтах выбирают по табл. 12.4.

Внутренние уплотнения. Установка и конструкция внутренних уплотнений зависят от способа смазывания подшипников и конструкции подшипникового узла.

а) При смазывание разбрызгиванием подшипников картерной смазкой при нижнем или боковом расположении червяка в червячных редукторах и шестерни в цилиндрических и конических редукторах масло, выжимаемое из зацепления, обильным потоком

выбрасывается в рядом расположенные подшипники. Во избежание попадания в подшипники продуктов износа червячных и зубчатых колес, а также излишнего полива маслом подшипниковые узлы закрывают с внутренней стороны корпуса маслозащитными шайбами (рис. 12.15). Толщина шайб 1,2-2,0 мм; зазор между корпусом и наружным диаметром шайбы – 0,2-0,6 мм (на чертежах этот зазор не показывается).

Рис. 12.14. Уплотнения: а) лабиринтное; б) комбинированное

Таблица 12.4

Рекомендуемые размеры зазора в лабиринтах, мм