Файл: разделение труда (тема № 2).doc

Кольцевой (круговой) маршрут устанавливается при обслуживании механизмов, расположенных с обеих сторон машины (например, на прядильных машинах). При обслуживании автоматических ткацких станков, расположенных в несколько рядов, применяется возвратный маршрут, при котором работница обходит сначала все станки с переднего плана (по полотнам), затем возвращается, обходя их со стороны основ. Поперечно-кольцевой маршрут устанавливается при большом фронте работы. В данном случае работница перемешается по замкнутому кругу по основным проходам между рядами станков, подходя к тому из них, который требует обслуживания. Это наиболее короткий маршрут, но тогда станки не находятся под постоянным наблюдением.

Все рабочие приемы многостаночника должны быть четко спланированы, особенно циклически повторяемые технологические действия (например, установка и снятие детали, съем наработанной пряжи или ткани и т. д.), чтобы снизить до минимума простои оборудования.

Таким образом, для условий циклического обслуживания чаще используют кольцевые маршруты, исключающие возвратные подходы к станкам. При сторожевом обслуживании возвратные подходы к станкам отсутствуют, поэтому при небольшом числе станков (n < 5) целесообразно линейное расположение оборудования, а при большом − кольцевое.

Следует также добавить, что в настоящее время лучшие возможности для рациональной организации многостаночного обслуживания создаются на поточных линиях со свободным ритмом и непрерывно движущимся подвесным конвейером. Такие системы, применяемые на станочных поточных линиях, имеют ряд преимуществ при организации многостаночного обслуживания.

Во-первых, имеется возможность подобрать для рабочего места многостаночника такой комплект оборудования, при котором обеспечивается оптимальная загрузка рабочего активной работой.

Во-вторых, расположение межоперационных заделов на конвейере устраняет необходимость их хранения на рабочем месте, облегчает передвижение многостаночника, рабочие места становятся компактнее.

В-третьих, устраняется неблагоприятное влияние принудительного ритма на рабочего.

В настоящее время в результате роста фондовооруженности труда и дефицита рабочей силы распространение получает многостаночное обслуживание не только автоматического и полуавтоматического, но и универсального оборудования.

При организации многостаночного обслуживания на универсальных станках желательны следующие варианты сочетания оборудования на рабочем месте:

---

- крупный ( основной) станок с длительным машинным временен сочетается с небольшим (дополнительным) станком, на котором штучное время значительно меньше машинного времени на основном станке;

- универсальный станок сочетается с автоматическими или полуавтоматическими;

- несколько крупных станков обслуживаются бригадой, в состав которой входят рабочие-станочники и их помощники.

Критерием выбора рационального маршрута являются затраты времени рабочим на подходы к станкам. Время, затрачиваемое многостаночником на переходы (подходы) к станкам Т_обх определяется по формулам:

- при кольцевом расположении оборудования и циклическом обслуживании Т_обх = nl_{c *} 0,015 мин;

- при линейном расположении оборудования и циклическом обслуживании

Т_обх =2l(n − 1) 0,15 мин;

- при нециклическом обслуживании среднее время перехода от станка к станку можно определить по эмпирической зависимости

Т_обх = l [1 + 0,333 (n — 2)] 0,015 мин.

В этих формулах l − среднее расстояние между станками;

n − число обслуживаемых станков;

0,015 − время, необходимое рабочему для прохождения 1 м пути.

Производительность труда рабочих-многостаночников в значительной степени зависит от организации системы обслуживания рабочих мест. Обслуживание рабочих мест должно быть, построено таким образом, чтобы большинство функций (наладка, регулирование, подача деталей и т. п.) выполнялись вспомогательными рабочими. При организации многостаночного обслуживания часто возникает необходимость в совмещении профессий рабочим-многостаночником, поэтому заранее предусматриваются мероприятия по освоению рабочими смежных профессий.

Эффективность организации многостаночного обслуживания можно оценить с помощью коэффициентов:

загрузки рабочего

К_заг^раб = (Т_ц – Т_пр) / Т_ц;(1.5)

загрузки станков

К_заг^ст = (nТ_ц − Т_пс) / (nТ_ц).(1.6)

Определение длительности цикла обслуживания.

Важным понятием в организации многостаночного обслуживания является цикл многостаночного обслуживания.

Цикл многостаночного обслуживания Т_ц — это период времени, в течение которого рабочий регулярно выполняет весь комплекс работ по обслуживанию всех станков, объединенных в группу. Если рабочий не имеет свободного времени при обслуживании, то время цикла многостаночного обслуживания равно сумме затрат времени на обслуживание всех станков в группе:

---

Т_ц = Т_зрм

Такой случай характерен для обслуживания станков-дублеров (рис. 3, а) и для станков, на которых выполняются операции равной длительности (рис. 3, 6).

При циклическом обслуживании станков, имеющих не равную, но кратную длительность операций (рис. 3, в), возможно наличие свободного времени у рабочего. Длительность свободного времени рабочего Т_пр в этом случае определяется по формуле

T_пр = T_ц – Т_зрм

Циклическое обслуживание станков, на которых выполняются операции с неравной и некратной длительностью (рис. 3, г), а также для многоподходных операций (рис. 3, д) характерно наличие простоев у станков и свободного времени у рабочего. Цикл многостаночного обслуживания в этом случае определяют сравнением наибольшей величины оперативного времени у обслуживаемых станков и времени занятости рабочего места. Та из сравниваемых величин, которая является наибольшей, и определяет длительность цикла многостаночного обслуживания. Время простоя станков T_пс за цикл многостаночного обслуживания рассчитывают по формуле

_iT_пс = nТ_ц – Σ Т_опi¹

где Т_оп − оперативное время работы на одном станке.

Определить продолжительность цикла для многостаночного обслуживания можно с помощью циклограмм

При нециклическом обслуживании возникают такие моменты, когда на одном или нескольких обслуживаемых станках закончилась машинная работа, в то время как рабочий занят обслуживанием другого станка. При этом станки в течение одних отрезков времени ожидают обслуживания, а в течение некоторых других рабочий имеет свободное время. Время цикла (условного) можно определить как сумму:

Т_ц = Т_мс + Т_з + Т_пс = Т_оп + Т_пс, мин

где Т_пс – время перерывов в работе станка вседствие ожидания, отнесенное к одному циклу, мин.

Свободное машинное время и время занятости рабочего определяется также, как и при обслуживании рабочим одного станка.

Время перерывов в работе станка вследствие ожидания обслуживания определено с использованием математической теории массового обслуживания, которая позволяет рассчитать значение времени простоев станка из-за ожидания обслуживания нескольких станков одним или несколькими рабочими. Теория массового обслуживания позволяет также определить величину свободного времени у рабочих, обслуживающих оборудование в те периоды времени, когда все станки работают и не требуют обслуживания.

---

Для решения этой задачи можно воспользоваться отношением времени цикла к оперативному времени, которое будет называться коэффициентом совпадения (К_с):

К_с = Т_ц / Т_оп = (Т_мс + Т_з + Т_пс) / (Т_мс + Т_з) = n / (n – n_ож),  

где n – общее количество станков, обслуживаемых рабочим (группой);

n_ож – среднее количество станков, ожидающих обслуживания.

На заключительном этапе организации многостаночного обслуживания рассчитывают норму штучного времени и норму выработки.

Для условий многостаночного обслуживания применяется типовая структура нормы штучного времени:

Т_ш = Т_оп + Т_тех + Т_орг + Т_отл .(1.18)

Однако в расчетах каждого элемента имеются некоторые особенности. Оперативное время включает основное технологическое время Т_з и время занятости рабочего Т_з не перекрываемое технологическим временем работы на данном станке.

Время занятости рабочего Т_з определяется как сумма времени:

Т_з = Т_р + Т_мр + Т_ан + Т_обх,(1.19)

где Т_ан − время активного наблюдения за ходом работы на станке.

Основное технологическое время Т_о, ручное время Т_р и машинно-ручное время Т_мр определяются по соответствующим нормативам аналогично определенно времени при одностаночной работе.

Время активного наблюдения за ходом работы на станках Т_ан для условий серийного и крупносерийного производства берется равным 5 % от основного технологического времени. Для токарных автоматов и полуавтоматов время активного наблюдения определяется по данным табл. 2.

Таблица 2 Время активного наблюдения за работой на токарных автоматах и полуавтоматах

Автомат	Число работающих инструментов
	2	4	6	8	10	12
	Время активного наблюдения, % от То
Одношпиндельный Четырехшпиндельный Шестишпиндельный Восьминшпиндельный	5,0 6,0 − −	5,5 7,0 7,5 −	6 8 8 10	7 9 10 11	− 10 12 13	− 12 14 17

---

Время на обход оборудования Т_обх можно определять, пользуясь формулами, приведенными ранее.

Оперативное время изготовления одной детали определяется по формулам:

при использовании станков-дублеров

Т’_оп = Т_ц / m,

где m − число деталей, изготовляемых в течение цикла многостаночного обслуживания;

при совмещении операций неравной и некратной длительности

Т’_оп = Т_ц / (mК_с),

где К_с − коэффициент для условий нециклического обслуживания, учитывающий совпадение времени окончания работы одного из станков с временем занятости рабочего на других станках (определяется по нормативам).

Время организационного обслуживания рабочего места Т’_орг в процентах от времени оперативной работы Т_оп определяется по формуле

_nТ’_орг = Σα_оргi Т’_оп / 100,(1.22)

где α_орг − время организационного обслуживания рабочего места, % от времени оперативной работы;

n − число обслуживаемых станков.

При определении времени технического обслуживания рабочего места Т_тех следует учитывать, что при многостаночной работе периоды стойкости инструментов принимаются большими, чем при работе на одном станке, так как обработка часто осуществляется на пониженных режимах. Соответственно уменьшается и время технического обслуживания рабочего места. Это изменение времени технического обслуживания рабочего места учитывается с помощью коэффициента К_т, который зависит от числа обслуживаемых станков и определяется по следующим данным:

Число станков 2 3 5 6 7 и более

Кт 0,7 0,52 0,38 0,35 0,32

Время технического обслуживания рабочего места в расчете на одну деталь определяется по формулам:

для условий крупносерийного и массового производства

_n

Т’_тех = К_т / m Σ β_техi Т_о / 100; (1.23)

¹

для условий серийного и мелкосерийного производства

_n

Т’_тех = К_т / m Σ α_техi Т’_оп /100, (1.24)

¹

где α_тех − время технического обслуживания рабочего места, % от времени оперативной работы при многостаночном обслуживании;

---