Файл: monakhov_kursovy_remont_mashin_16_101.docx

Определение коэффициента повторяемости дефектов и сочетаний дефектов изношенных детали……………………………………
Обоснование способа восстановления деталей………………....
Разработка технологической документации

на восстановления деталей………………………………………..

Разработка ремонтного чертежа…………………………………
Требования к разработке маршрутной карты…………………...
Требование к оформлению операционной карты и

карты эскизов……………………………………………………...

Режимы механической обработки восстановления детали…….
Определение нормы времени к выполнению операций………...
Определение экономической целесообразности и

эффективность восстановления детали…………………………..

Введение.

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления, гильзы цилиндра в сборе двигателя автомобиля ЗИЛ 431410 , с применением наиболее прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства.

Работоспособность и исправность машин может быть достигнута своевременным и качественным выполнением работ по их диагностированию, техническому обслуживанию и ремонту.

Эффективное использование техники осуществляется на базе научно обоснованной планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта, позволяющей обеспечить работоспособное и исправное состояние машин. Эта система позволяет повысить производительность труда. На основе обеспечения технической готовности машин при минимальных затратах на эти цели, улучшить организацию и повысить качество работ по техническому обслуживанию и ремонту машин, обеспечить их сохранность и продлить срок службы, оптимизировать структуру и состав ремонтно-обслуживающей базы и планомерность ее развития, ускорить научно-технический прогресс в использовании обслуживании и ремонте машин.

Учитывая сказанное выше целью данной работы является проектирование технологического процесса гильзы цилиндра в сборе двигателя автомобиля ЗИЛ 431410.

1. Определение коэффициентов повторяемости дефектов и сочетаний дефектов изношенных деталей

Проектирование производственных процессов восстановления изношенных деталей осуществляется на основе коэффициентов повторяемости дефектов и их сочетаний. Знание последних позволяет более обоснованно подойти к определению программы производства по восстановлению деталей, экономической целесообразности и эффективности восстановления деталей, имеющих то или иное сочетание дефектов, маршрутов восстановления.

Каждая деталь имеет одну или несколько рабочих поверхностей. При этом условия работы каждой поверхности различны, а следовательно, и скорости их изнашивания отличаются друг от друга.

В большинстве случаев возникающие дефекты деталей можно рассматривать как независимые события. Это обстоятельство позволяет применять для исследования закономерностей их появления законы теории вероятностей.

Введем следующие обозначения.

Деталь

Пусть - событие, состоящее в том, что деталь имеет i-й дефект (i=1, 2, 3,..., п); , —событие, состоящее в том, что деталь не имеет i-го дефекта.

Вероятность того, что деталь имеет i-й дефект, определяется из выражения:

. (1)

Вероятность того, что деталь не имеет i-го дефекта, определяется из выражения:

Р(Ā₁)=1-К_i, (2)

где - количество деталей, имеющихi-й дефект; N — общее количество деталей; К_i - коэффициент повторяемости i-го дефекта.

Зная вероятности появления каждого дефекта, можно определить и вероятности различных сочетаний дефектов.

Обычно для определения коэффициентов повторяемости дефектов достаточно проанализировать 50...100 деталей данного наименования.

Поскольку появление каждого дефекта рассматривается как независимое событие, в процессе дефектации возможно их появление в различных сочетаниях. Например, при трех возможных дефектах число их сочетаний равно восьми, при четырех дефектах - 16, при пяти - 32 и т.д.

Обозначим Р(Х_1,2…,n) как вероятность появления деталей со всеми возможными дефектами или коэффициент повторяемости сочетании всех возможных дефектов. Его значение можно определить из выражения:

Р(Х_1,2…,n)=Р(А₁)Р(А₂)…Р(А_n), (3)

Коэффициент повторяемости сочетания дефектов 1, 2, ..., (п - 1), будет равен:

Р(Х_1,2…,n-1)=Р(А₁)Р(А₂)…Р(А_n_-1)…P(Ā_n)=K₁K₂…K_n_-1…(1-K_n). (4)

Коэффициент повторяемости сочетания дефектов 1 и 2:

Р(Х_1,2 )=P(A₁) P(A₂) P(Ā₃)… P(Ā_n)=K₁K₂(1-K₃)…(1-K_n). (5)

Коэффициент повторяемости деталей, имеющих только один дефект, первый:

P(X₁) =P(A₁) P(Ā₂) P(Ā₃)… P(Ā_n)=K₁(1-K₂) (1-K₃)…(1-K_n). (6)

Коэффициент повторяемости деталей, имеющих также только один дефект, например, второй:

P(X₂) =P(Ā₁) P(A₂) P(Ā₃)… P(Ā_n)=(1-K₁) K₂ (1-K₃)…(1-K_n). (7)

Коэффициент повторяемости деталей, не имеющих ни одного дефекта:

P(X₀) =P(Ā₁) P(Ā₂)… P(Ā_n)=(1-K₁) (1-K₂)…(1-K_n). (8)

При курсовом проектировании информация по коэффициентам повторяемости дефектов собирается непосредственно на ремонтном предприятии или задается преподавателем. Обработка информации (при сборе ее на предприятии) проводится методами математической статистики.

Расчет:

Деталь –гильза цилиндра в сборе двигателя автомобиля ЗИЛ 431410, материал-сталь 45 ГОСТ-1050-60

Твердость рабочей поверхности по чертежу НВ 196, не менее

Основные дефекты детали и их коэффициенты повторяемости:

- износ или задир гильзы, K₂ = 0,98;

- износ верхнего посадочного пояска, K₃= 0,68;

- износ нижних посадочных поясков, K₄= 0,75;

Определить коэффициенты повторяемости сочетаний дефектов изношенного вала.

При трех дефектах у детали могут встречаться следующие их сочетания:

- одновременно все три дефекта – Х_2,3,4;

- только второй и третий дефекты - Х_2,3;

- только второй и четвёртый дефекты – Х_2,4;

- только третий и четвёртый дефекты – Х_3,4;

- только второй дефект – Х₂;

- только третий дефект – Х₃;

- только четвёртый дефект – Х₄;

- не имеющие ни одного дефекта – Х₀.

Коэффициенты повторяемости сочетаний дефектов:

Р(Х_2,3,4 )= K₂хК₃хK₄=0,5;

Р(Х_2,3 )= K₂хK₃ х (1-K₄)=0,17;

Р(Х_2,4 )= K₂хK₄ х (1-K₃)=0,23;

Р(Х_3,4 )= K₃хK₄ х (1-K₂)=0,01;

Р(Х₂ )= K₂х (1-K₃ ) х (1-K₄)=0,078;

Р(Х₃ )= K₃х (1-K₂ ) х (1-K₄)=0,003;

Р(Х₄ )= K₄х (1-K₂ ) х (1-K₃)=0,005;

Р(Х₀ )= (1-K₂)х (1-K₃ ) х (1-K₄)=0,002;

2. Обоснование способов восстановления изношенных поверхностей

Известно, что изношенные поверхности деталей могут быть восстановлены, как правило, несколькими способами. Для обеспечения наилучших экономических показателей в каждом конкретном случае необходимо выбрать наиболее рациональный способ восстановления.

Выбор рационального способа восстановления зависит от конструктивно-технологических особенностей деталей (формы и размера, материала и термообработки, поверхностной твердости и шероховатости), от условий ее работы (характера нагрузки, рода и вида трения) и величины износа, а также от стоимости восстановления.

Для учета всех этих факторов рекомендуется последовательно пользоваться тремя критериями:

- технологическим критерием или критерием применимости;

- критерием долговечности;

-технико-экономическим критерием (отношением себестоимости восстановления к коэффициенту долговечности).

Технологический критерий (критерий применимости) учитывает, с одной стороны, особенности подлежащих восстановлению поверхностей деталей, а с другой - технологические возможности соответствующих способов восстановления.

Принципиальная возможность применения десяти, наиболее распространенных методов восстановления, приведена в таблице 1.

Расшифровка способов восстановления: НУГ - наплавка в среде углекислого газа; ВДН - вибродуговая наплавка; НСФ - наплавка под слоем флюса; ДМ - дуговая металлизация; ГН - газопламенное напыление; X - хромирование электролитическое; Ж - железнение электролитическое; КП - электроконтактная наварка металлического слоя; PН - ручная наплавка; ЭМО - электромеханическая обработка.

На основании технологических характеристик способов восстановления устанавливаются возможные способы восстановления различных поверхностей детали по технологическому критерию. Так, для приведенного выше примера предварительно устанавливаем, что дефекты оси опорного катка могут быть устранены следующими способами:

дефект 2 –вибродуговая наплавка, железнениеи электролитическое, электроконтактная наварка металлического слоя , пластическое деформирование, обработка под ремонтный размер;

дефект 3 –вибродуговая наплавка, дуговая металлизация, газопламенное напыление, электроконтактная наварка металлического слоя;