Файл: monakhov_kursovy_remont_mashin_16_101.docx

ВУЗ: Не указан

Категория: Не указан

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 04.07.2025

Просмотров: 52

Скачиваний: 0

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

СОДЕРЖАНИЕ

Фгбоу впо «Московский государственный университет природообустройства»

Введение.

1. Определение коэффициентов повторяемости дефектов и сочетаний дефектов изношенных деталей

Расчет:

2. Обоснование способов восстановления изношенных поверхностей

Коэффициенты износостойкости, выносливости, сцепляемости

Удельная себестоимость восстановления изношенных поверхностей деталей различными способами

Технико-экономическая характеристика способов восстановления поверхностей оси опорного катка

3. Разработка технологической документации на восстановление детали

4.Режимы механической обработки восстанавливаемых деталей

В данном курсовом проекте маршрут восстановления представлен следующим способом.

005 Очистная

010 Дефектовочная

015 Расточная (деф.2)

015 Шлифовальная (деф.3,4)

020 Наплавочная (деф. 3,4)

025 Шлифовальная (деф.3,4)

035 Хонинговальная(деф.2)

040 Контроль

5. Определение нормы времени выполнения операций

020 Наплавочная (деф. 3,4)

Операция наплавки представляет собой процесс приращения материала к востанавливаемой поверхности. Данный этап играет важнейшую роль в ходе всего ремонта. Именно здесь происходит восстановление детали, утраченных в ходе эксплуатации. В зависимости от трех критериев ( технологического, долговечности, технико-экономического) выбирается самый подходящий способ для данной операции. Способ восстановления, толщина наплавочного слоя, определяется исходя из принимаемых припусков на дальнейшую обработку.

В курсовой работе для устранения применяемых дефектов, с учетом всех названных примеров, подходит способ электроконтактной приварки металлической ленты.

Оборудование: Установка для электроконтактной приварки ленты 011-1-02Н, преобразователь сварочный ПСТ-500, лента 50*ФА-Т-С-Н1-04*90*149,1 ГОСТ 2283-79. Приварка происходит при режимах: Iсв-6,0 кА, tимн-0,06с, tпауз-0,12с, n-0.7 мин, S-4мм/об.

025 Шлифовальная (деф.3,4)

Окончательная обработка, заканчивается в придании детали номинальных размеров, для обеспечения соответствия ее технологическим требованиям. На данном этапе происходит снятие имеющихся припусков и придание требуемого качества поверхности.

Чистое шлифование осуществляется прирежимахVкр – 35м/с, Vд-25м/с,Vпр-250мм/мин, t- 0.01мм. Оборудование для шлифования: станок круглошлифовальный ЗА-130 , в качестве материала шлифовального круга взят, белый электрокорунтд 22…25А , зернистость 25,,,40, твер

дость СМ2 ….СМ1.

035 Хонинговальная(деф.2)

Операция в основном применяется для обработки внутренних цилиндрических поверхностей путём совмещения вращательного и возвратно-поступательного движения хона с закреплёнными на нём раздвижными абразивными брусками с обильным орошением обрабатываемой поверхности смазочно-охлаждающей жидкостью. Один из видов чистовых и отделочных обработок резанием.

Оборудование для хонингования: станок вертикально-хонинговальный модель 3Б-833, бруски хонинговальные; приспособление установочное для хонингования гильз цилиндров (тип ОС-3-0342), образцы шероховатости для чугуна ГОСТ 9378-80

040 Контроль

Данная операция осуществляется с целью контролирования хода выполнения поставленных работ, корректирования параметров восстановления, определения качества ремонта. Так же по результатам контроля можно оценивать эффективность проводимых операций и производства в целом. Порция деталей по окончании ремонта осматривается, производится замеры полученных деталей.


Для осуществления контроля мы используем: верстак слесарный ОРГ-1468-01060А, микрометр и нутромер

5. Определение нормы времени выполнения операций

Норма времени выполнения операции в общем случае слагается из следующих элементов затрат:

где - основное время, т. е. время, в течение которого происходит изменение размеров, формы, свойств, внешнего вида обрабатываемой детали, мин; - вспомогательное время, т. е. время, затрачиваемое на действия, обеспечивающие выполнение основной работы (закрепление и снятие детали со станка, измерение детали и т.д.), мин; - дополнительное время, затрачиваемое на организацию и обслуживание рабочего места, перерывы на отдых и естественные надобности исполнителя, мин.; - подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на получение задания, ознакомление с работой, подготовку рабочего места, наладку оборудования, сдачу изготовленного изделия (дается на партию деталей), мин.;п - количество обрабатываемых деталей в партии, шт. В маршрутных и операционных картах обычно проставляется штучное время и подготовительно-заключительное время .

Основное время (в минутах) определяется по следующим формулам:

- при токарной обработке:


где d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм; L - длина обрабатываемой поверхности детали, мм; i - число проходов для снятия припуска; v - скорость резания, м/мин; S - подача, мм /об.

- при сверлильных работах:

где L - глубина сверления, мм; п - частота вращения сверла,;S- по­дача на один оборот сверла, мм/об.

- при фрезерных работах:

где L - длина прохода, мм; i - число проходов; - скорость минутной подачи, мм/мин;

- при шлифовальных работах:

где L - длина обрабатываемой поверхности, мм; h - припуск на сторону, мм; t - глубина резания (поперечная подача круга), мм; - скорость продольной подачи, мм/мин; К - коэффициент точности (прини­мается 1,2... 1,8);

-при механизированной наплавке, газотермическом напылении цилиндрической поверхности:

где L - длина наплавляемой поверхности, мм; i - число проходов, шт; п - частота вращения детали, ;S - продольная подача наплавочной головки, мм/об;

- при гальванических работах (в часах):

(22)

где h - толщина покрытия, мм; – плотность осаждаемого металла, г/;DK - катодная плотность тока, А/;с - электрохимический эквивалент осаждаемого металла, г/Ач;-выход металла по току, %;


,

где - количество деталей при одной загрузке ванны;- количество ванн; - коэффициент использования ванн, принимается равным 0,65... 0,75.

Вспомогательное время в зависимости от применяемой технологической оснастки берут в пределах от 2 до 12 мин, дополнительное времяопределяется по формуле:

Подготовительно-заключительное время ТПЗ принимается равным 15...20 мин на партию деталей.