Файл: Учебник по Технологии.pdf

ментом может быть стенка отверстия в стеклоэпоксидной композиции основания платы. Это очень важно для назначения требований к геометрии отверстия: или после металлизации, или после сверления.

Необходимо изучение зависимости напряженного состояния компонентов соединения от температуры для оценки влияния нагрева, возникающего при пайке после запрессовки контактов.

Необходимо определение степени влияния скорости запрессовки на характеристики и качество соединения.

Необходимы определение длительности напряженного состояния в соединении и оценка надежности системы в экстремальных условиях эксплуатации, что особенно важно для установления целесообразности применения технологии запрессовки в изделиях военного назначения (хотя за рубежом этот вопрос уже решен в положительную сторону и даже разработаны военные стандарты на соединения данного типа (М1Б-С-28859 и М11-С-288598)).

Наконец, самая важная и трудная проблема на сегодняшний день – это поиск методов и критериев оценки качества соединений, получаемых запрессовкой. Наиболее предпочтительными здесь явились бы неразрушающие методы контроля. Однако, к сожалению, сегодня во всем мире оценка качества прессовых соединений выполняется лишь по микрошлифам, снимаемым с образцовсвидетелей, что, естественно, приводит к росту затрат на производство изделий электронной техники. Параллельно с этим за рубежом широко применяется метод конечных элементов, позволяющий еще до запрессовки оценить параметры соединения, подобрать оптимальные условия его получения и на выходе получить результаты, отличающиеся заведомо высоким качеством. Однако такой подход все же не дает возможности определить реальную картину прессового соединения. Все эти проблемы для своего решения требуют проведения тщательных и широкомасштабных исследований.

Заключение

Соединения, выполняемые запрессовкой, обладают высоким уровнем надежности, способным конкурировать с паяными соединениями. При этом они лишены тех проблем, которые традиционно сопровождают процессы пайки. Данные соединения сравнительно просты в реализации, требуют минимального комплекта оборудования и отличаются экономической эффективностью, экологич-

545

ностью и ремонтопригодностью. Поэтому технологию запрессовки можно рассматривать в качестве более выгодной и перспективной альтернативы технологиям пайки.

В отличие от западных производителей, уже давно и основательно освоивших технологию запрессовки, российские фирмы только сегодня начинают применять запрессовку в производстве своих изделий. Уже около десятка фирм, заинтересовавшихся запрессовкой, пытаются интегрировать данную технологию в свои ТП. Однако делают они это и без надлежащих знаний, и без надлежащей квалификации. Причем данное обстоятельство особенно актуально для продукции военного назначения, производство которой предусматривает строгое следование всем соответствующим требованиям. Поэтому первой и основной задачей на сегодняшний день является разработка соответствующих ГОСТов и ОСТов, которые узаконили бы технологию запрессовки в России и явились бы документальным основанием для ее применения. А пока этого не произошло, необходимо распространять знания об этой технологии для подготовки производителей к ее принятию.

546

Г л а в а 7

Контроль радиоэлектронных систем

7.1. Системы технического контроля при производстве радиоэлектронных средств

7.1.1.Понятие технического контроля

иосновная терминология

Современные требования к важнейшим проблемам обеспечения качества продукции и повышения эффективности производства характеризуются прежде всего системным подходом, основные принципы которого заключаются в следующем:

∙целостность системы (свойства целого не могут быть поняты без учета свойств хотя бы некоторых элементов системы, и наоборот);

∙учет особенностей структуры и организации системы;

∙наличие управления как способа регулирования системных процессов;

∙необходимость постановки цели и определения целесообразного поведения системы.

Принципы системного подхода в настоящее время широко используются при разработке систем управления качеством продукции, которые представляют собой сложные многоуровневые иерархии, состоящие, как правило, из нескольких подсистем.

Проблема управления качеством продукции решается на различных этапах ее создания: при разработке, производстве и эксплуатации.

Подсистема (система) технического контроля является важнейшей составной частью системы управления качеством на этапе производства ЭЗА. Технический контроль есть проверка соответствия продукции или процесса установленным техническим требованиям (ГОСТ 16.504–74). Сущность контроля сводится к получению информации о фактическом состоянии объекта контроля, о призна-

547

ках и показателях его свойств (получение первичной информации) и к сопоставлению первичной информации с требуемой (получение вторичной информации).

Вторичная информация используется для выработки соответствующего управляющего воздействия. Принятие решения не является частью контроля – это этап управления. Таким образом, контроль является частью управления.

На стадии разработки контроль заключается в проверке соответствия опытного образца или разработанной технической документации правилам оформления и техническому заданию.

На стадии производства технический контроль охватывает качество, комплектность, упаковку, маркировку и количество предъявленной продукции, ход (состояние) производственного процесса

(рис. 135).

Рис. 135. Структура систем контроля

На стадии эксплуатации технический контроль заключается, например, в проверке соблюдения требований эксплуатационной и ремонтной документации.

548

Объектом контроля является продукция или процесс, подвергаемые контролю. При контроле происходит определение контролируемых признаков в контрольных точках объекта контроля. Контрольный признак – это количественная или качественная характеристика свойств объекта контроля, а контрольная точка – место нахождения первичного источника информации о контролируемом признаке. Изделие или материал, применяемые для осуществления контроля, называются средством контроля. Для осуществления контроля используются определенные методы контроля.

Совокупность средств контроля и исполнителей, взаимодействующих с объектом контроля по правилам, установленным соответствующей документацией, образует систему контроля. Системы контроля бывают автоматизированными и автоматическими. В автоматизированной системе контроль осуществляется с частичным непосредственным участием человека, автоматические системы контроля функционируют без непосредственного участия человека.

7.1.2. Виды технического контроля

На практике применяются различные виды технического контроля (рис. 136). Соответствующие термины определяются по стан-

дарту ГОСТ 16.504–74.

Контроль качества продукции – контроль количественных и (или) качественных характеристик свойств продукции.

Контроль проектирования – контроль процесса проектирования конструкторской и (или) технологической документации.

Производственный контроль – контроль производственного процесса и его результатов на стадии изготовления продукции.

Эксплуатационный контроль – контроль, осуществляемый на стадии эксплуатации.

Контроль технологического процесса – контроль режимов характеристик, параметров технологического процесса.

Входной контроль – контроль продукции поставщика, поступившей к потребителю (заказчику) и предназначенной для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации продукции.

Операционный контроль – контроль продукции или процесса во время выполнения или после завершения очередной технологической операции.

549