Файл: Логистический подход к управлению запасами (ОАО «ЛОМО»).pdf

Коэффициент абсолютной ликвидности показывает, что в ближайшее к моменту составления баланса время может быть погашена только 5,9 % текущей задолженности на конец года, на начало года было 6,2 %, это при нормативном значении от 20 % до 50%.

Текущие финансовые обязательства могут быть удовлетворены за счет высоколиквидных активов на 19,3 % ( на конец года) и на 23,2 % (начало года) при нормативе от 1,0 до 2,0. Значение коэффициента быстрой (мгновенной) ликвидности составляет 0,111 и 0,107 при норме от 1,0. С учетом погашения дебиторской задолженности предприятие сможет вернуть свои долги по кредиторской задолженности не более чем на 100 %.

Значения коэффициентов близки к нормативным показателям, но в большинстве показателей отстают от нормативного значения.

1. 2.3.Характеристика процесса управления запасами на предприятии

В состав материальных ресурсов, необходимых для непрерывного процесса производства, входят 4 основные группы:

1 группа - основные производственные материалы и комплектующие;

2 группа - вспомогательные производственные материалы, полуфабрикаты и изделия;

3 группа - инструменты и запчасти;

4 группа – станки и оборудование, а также транспортные производственные средства, которые, в свою очередь, относятся к основным средствам.

Участники процесса – отдел обеспечения, отдел закупок, поставщик товара, финансово-экономическая служба бухгалтерия, склад, внутренний заказчик (подразделения компании). Схема процесса закупок представлена на рисунке 2.1.

Бухгалтерия( касса)

Поставщик товара

Экономист по учету

Склад

Снабжение

Внутренний заказчик

Финансовый отдел

Пояснение к схеме:

1- размещение заявки на приобретение ресурса;

2-Оформление заказа поставщику в системе 1С-ОФИС;

3-Выставление счета на оплату товара;

4-Согласование суммы в соответствии с бюджетом;

5-Передача счета на оплату;

6-Передача информации на склад;

7-Оплата счета, контроль оплаты платежей;

8-Отгрузка товара ( счет-фактура, товарно-транспортные накладные);

9-Фактическое поступление и приемка на склад( контроль качества);

10-Оформление документа поступления в программе 1С ( ведение учета);

11-Подтверждение выполнения заявки;

---

12-Закрытие заявки

Рис. 2.1. Процесс закупки материальных ресурсов

Процедура заключает в себе комплекс работ по приемке материалов на склад, идентификации партий, предоставлению необходимой информации по качеству и количеству принятой на склад продукции в бухгалтерию, производственный цех и транспортный отдел. Процесс закупки начинается с определения потребности в ресурсах. Необходимость закупки материалов, рассчитывается автоматически с использованием программного обеспечения по алгоритму, составленному экономистами ПЭО. Расчет производится с использованием требований к минимальным запасам материалов на складе, массивов информации по остаткам на складе, сведений по нормам расхода, планам продаж, фактически имеющимся заказам, и уровню дефектности.

Оптимальная величина складских запасов по каждому виду ресурса рассчитывается исходя из размера минимальных остатков на складе, страхового и текущего запасов.

В целях определения оптимального количества складских запасов рассчитывается оборачиваемость сырья и материалов, готовой продукции, хранящейся на складе и определяются неликвидные товары, которые хранятся на складах более 6 месяца, оставаясь невостребованными.

Расчет оборачиваемости сырья и материалов, готовой продукции, хранящейся на складе приведен в таблице 2.7.

Таблица 2.7 - Оборачиваемость запасов за 2017 год

Виды материальных ресурсов	Остаток запасов на конец года по балансу		Коэффициент оборачиваемости, раз (ВР/СМ)		Период оборота, дней, (360/Кобор)
	за 2016 г.	за 2017 г.	за 2016 г.	за 2017 г.	за 2016 г.	за 2017 г.
Всего остаток материальных ресурсов	174503	183754	8,1	8,5	44,2	42,2
В том числе
Стоимость сырья и материалов	69804	78830	20,4	19,9	17,7	18,1
Полуфабрикаты	21551	22887	65,9	68,5	5,5	5,3
Комплектующие	19561	20178	72,6	77,8	5,0	4,6
Запасные части к оборудованию и инструменты	16787	17008	84,6	92,1	4,3	3,9
Вспомогательные материалы как расходный материал цеха	35589	34587	39,9	45,3	9,0	7,9
Прочий вспомогательный материал	11211	10314	126,7	151,9	2,8	2,4
Готовая продукция на складе	291968	296451	4,9	5,3	74,0	68,1

---

Коэффициент оборачиваемости материальных ресурсов (сырья, материалов, комплектующих и прочих ресурсов) составил на конец 2016 года 8,1, 210009 года – 8,5. Ускорение оборачиваемости с 44,2 дней до 42,2 дней характеризует эффективность использования оборотных средств.

Ускорение оборачиваемости наблюдается по всем составляющим материальных ресурсов, кроме основной части – сырья и материалов. Период оборота по сырьевым ресурсам вырос с 17,7 дней до 18,1 дней. Это означает, что на складах находятся запасы, не требуемые в производстве, так называемые «излишки». В связи с ожидаемым ростом цен в начале текущего года, компания вынуждена была закупить больше товаров по прежней цене.

Объем готовой продукции, хранящейся на складе, имеет период оборота 68,1 дней в 2017 году. Большие запасы готовой продукции на складе на конец года означают невозможность вывоза части продукции заказчику. Произвели продукцию в 2017 году, отгрузка будет осуществляться уже в 2018 году.

В процессе анализа складских запасов выявляются товары, находящиеся на хранении долгий период времени, остающийся невостребованным . В таблице 2.8 представлен расчет объема товаров – неликвидов , образовавшийся на конец 2017 года.

Таблица 2.8 - Объем товаров – неликвидов на конец 2017 года , тыс.руб.

Виды материальных ресурсов	Сумма товаров неликвидов
Всего остаток материальных ресурсов	5341
В том числе
Стоимость сырья и материалов	3025
Полуфабрикаты	958
Комплектующие	565
Запасные части к оборудованию и инструменты	345
Вспомогательные материалы как расходный материал цеха	287
Прочий вспомогательный материал	161
Удельный вес неликвидов в объеме запасов, %	2,9%

Исключение закупок ненужных товаров, выявление и ликвидация «неликвидных» товаров – основная задача оптимизации складских запасов. Уменьшение запасов приведет к высвобождению денежных средств, эффективности оборота денежного потока, ускорению оборачиваемости оборотных активов. Сумма товаров - неликвидов составляет на конец 2017 года 5341 тыс.руб., или 2,9 % общей величины запасов материальных ресурсов. Основные товары неликвиды на сумму 3025 - сырье и материалы. Недопущение неоправданных запасов будут способствовать ускорению оборачиваемости.

---

В процессе анализа складских запасов также выявляют поставки с нарушенной упаковкой, качество упаковки. Величина запасов с нарушенной упаковкой за анализируемый год не велика, составляет 85 тыс.руб. Нарушение упаковки может снизить качество материала. Если товар поступает с нарушенной упаковкой, не изменяя качество ресурса, сотрудники склада осуществляют действия по сохранению качества ресурса. Если нарушение упаковки повредило материал, выставляется претензия поставщику.

Выводы

Проанализировав финансовые показатели деятельности предприятия можно заключить, что предприятие является прибыльным. Финансовое состояние предприятия довольно устойчивое, стабильное. Основное направление развития фирмы – повышение конкурентоспособности продукции, завоевание рынка, рост эффективности, финансовой устойчивости и получение максимальной прибыли. Проблемы в системе управления запасами решаются на предприятии разработкой комплекса мероприятий по совершенствованию.

1. 3.Совершенствование системы управления запасами на предприятии

3.1.Основные направления совершенствования системы запасов

Все возникающие в процессе закупок проблемы вполне разрешимы при системном подходе к управлению запасами. На схеме, изображенной на рисунке 3.1, отражены основные направления системного подхода, организация которых будет способствовать совершенствованию закупочной деятельности на предприятии.

Система управления запасами

Все звенья цепи поставок и хранения – как единая система

Автоматизация системы учета данных по запасам

Планирование запасов

Организованность в работе складов

Рис.3.1 - Основные направления совершенствования системы запасов

Организация управления запасами требует глубокого анализа возникающих проблем управления, постоянного обобщения накопленного опыта, тщательного критического изучения недостатков и возможностей.

Пути совершенствования системы управления запасами предлагаются следующие:

---

-ликвидация потерь от срывов договоров, от поставок некачественного ресурса путем повышения оценки критерия по качеству при отборе поставщиков ;

2) комплекс мероприятий по реализации неликвидов:

-реализация неликвидных ресурсов по закупочной стоимости;

- использование на производственно-хозяйственные нужды;

-на договорных условиях предпринять возврат неликвидных товаров поставщику с последующей заменой на аналогичные товары, используемые в производстве.

В результате поставок бракованного ресурса, несвоевременных поставок компания несет значительные потери. В процессе анализа были выявлены финансовые потери по итогам 2017 года. По поставкам некачественных материальных ресурсов выставлены рекламации на сумму 4769 тыс.руб., из них погашены поставщиками в виде полученной компенсации – на сумму 4481 тыс.руб.. Финансовые потери в виде транспортных расходов, которые не погашаются поставщиком, составили 288 тыс.руб.

Предлагается при отборе поставщика уделить особое внимание критерию качества товара, при приемке товара тщательней осматривать поступивший товар, не допускать нахождение поступившего ресурса долгое время на складе, направлять сразу в производство, так как в некоторых случаях качество поставляемого сырья или материала выявляется только в процессе его использования и применения.

Так, объем бракованного материала, выявленного в процессе производства, составил 32% от общего объема брака поставок, равного 12971 тыс.руб..:

12971 тыс.руб. * 32 % / 100 % = 4151 тыс.руб.

На выставленные претензии поставщики компенсировали лишь 80 % указанной суммы, что составило 3321 тыс.руб.:

4151 тыс.руб. * 80 % / 100 % = 3321 тыс.руб.

Сумма остатка не возмещенных поставщиком ресурсов составит 830 тыс.руб.:

4151 тыс.руб. – 3321 тыс.руб. = 830 тыс.руб.

Сумма потерь по причине простоя производственного цеха из-за срыва поставки составит 485,6 тыс.руб. Количество производственных часов составило из-за несвоевременной поставки сырья 2,5 часа.

С учетом производительности участка потери составят.:

- объем производства за год на участке 502000 тыс.руб.;

- фактический фонд рабочего времени : 265 раб.дн. * 7,8 час = 2067 час.;

- среднечасовая выработка участка за год: 502000 тыс.руб. / 2067 час = 242,8 тыс.руб.;

-сумма потерь от простоя: 242,8 тыс.руб. * 2,5 часа = 485,6 тыс.руб.

Сумма потерь при доставке товаров собственным транспортом составляют 560 тыс.руб. Итого сумма потерь от поставки товара составит 2164 тыс.руб.

-потери от простоя – 485,6 тыс.руб.;

---