Файл: Технология возведения одноэтажных промышленных зданий с железобетонным каркасом (41-50).doc
Добавлен: 31.01.2019
Просмотров: 1103
Скачиваний: 7
41. Технология возведения одноэтажных промышленных зданий с железобетонным каркасом
Организация монтажа зданий. Для сокращения продолжительности строительства монтаж здания обычно осуществляют от торцов к середине, от середины к торцам, возможно и другое направление, важно, что каждый температурный блок монтируется изолированно. Организуют два независимых объектных потока производства работ, каждый из них может включать несколько специализированных потоков по монтажу отдельных конструкций -колонн, подкрановых балок, элементов покрытия и стеновых панелей. Каждый специализированный поток обеспечивается соответствующим комплектом монтажных механизмов.
Если возводимое здание имеет значительную площадь, его делят на несколько захваток. Размеры захваток принимают в зависимости от объемно-планировочного и конструктивного решения здания, особенностей ввода его в эксплуатацию, трудоемкости работ. Членение здания на захватки или монтажные участки обеспечивает поточность производства работ, появление для каждого участка самостоятельного монтажного потока. Работы на участках могут выполняться последовательно одним потоком или параллельно и одновременно несколькими специализированными потоками на нескольких участках.
Методы совмещения циклов строительства
В зависимости от возможной и целесообразной степени совмещения строительных работ, монтажа конструкций и технологического оборудования промышленные здания возводят открытым, закрытым, совмещенным или комбинированным методами.
Открытый метод заключается в том, что первоначально выполняют все работы по возведению подземной части на монтажном участке, после чего монтируют конструкции надземной части здания, технологического оборудования, трубопроводов, выполняют все отделочные работы. В состав подземного цикла включаются все работы по сооружению подземных конструкций - фундаменты под здание и оборудование, подвальные этажи с перекрытиями над ними, проложены и засыпаны все коммуникации, устроена подготовка под полы в бесподвальных зданиях. После окончания подземного цикла работ, включая подготовку под полы, оставшаяся площадка должна быть спланирована.
При закрытом методе на каждом монтажном участке вначале выполняют земляные работы и фундаменты только под здание, после чего монтируют каркас здания. По окончании монтажных работ внутри каркаса здания разрабатывают котлованы, возводят фундаменты под встроенные конструкции (этажерки) и под технологическое оборудование и все подземные сооружения. Только после этого производят монтаж конструкций этажерок, технологического оборудования, трубопроводов, выполняют все отделочные работы.
При совмещенном методе сначала отрывают общий котлован под подземное хозяйство, фундаменты под оборудование и здание. Бетонирование фундаментов под оборудование и другие подземные работы совмещают с монтажом каркаса здания так, чтобы к моменту сдачи фундаментов под оборудование был закончен на соответствующих участках монтаж каркаса и можно было бы приступить к монтажу технологического оборудования.
При комбинированном методепролеты с большим насыщением технологическим оборудованием и с развитым подземным хозяйством возводят закрытым способом, а пролеты со слаборазвитым подземным хозяйством и небольшим количеством технологического оборудования - открытым. При этом методе монтажные краны располагают в пролетах со слаборазвитым подземным хозяйством.
Одноэтажные промышленные здания в зависимости от величины пролета, шага и высоты колонн разделяют на типы: легкий - пролет 6... 18 м, высота 5...12м; средний - пролет 18...30 м, высота 8...25 м; тяжелый - пролет 24...36 м, высота 18...30 м.
42.Технология возведения одноэтажных промышленных зданий с металлическим каркасом
Конструктивные решения покрытия зданий отличаются большим количеством узлов примыкания элементов, поэтому очень велика трудоемкость работ по выверке и подгонке отдельных элементов покрытия, особенно по их соединению и закреплению. Кроме этого, поэлементный монтаж покрытий относится к категории верхолазных и наиболее опасных работ, и работы по устройству покрытий выполняются обычно очень медленно.
Широкое применение структурных и крупноблочных покрытий вообще исключает поэлементный монтаж, так как покрытия полностью собираются на земле и могут подниматься на проектные отметки в виде законченных блоков.
Блочный монтаж стал реальностью с началом применения стального оцинкованного профилированного настила и эффективного утеплителя, что позволило собирать блоки покрытия более высокой строительной готовности и массой, соответствующей грузоподъемности отдельных строительных кранов.
Конструктивное решение блоков в металле позволяет отказаться от тяжелых железобетонных ферм и плит покрытия. Для сравнения блок размером 12x24 м в металле весит до 40 т, а масса сборных железобетонных конструкций на ту же ячейку составляет 80... 120 т, или в 2...3 раза больше.
Конвейерная сборка объемных элементов покрытия вблизи строящегося здания позволяет, благодаря разделению всех работ на отдельные операции, осуществлять их выполнение в основном на земле, а не на высоте, с высокой степенью механизации, узкой специализацией рабочих, резко поднять производительность труда.
Достоинства конвейерной сборки и блочного монтажа:
Использование блоков покрытия полной строительной готовности, собранных на земле;
Применение легких металлических конструкций для несущей части блока и покрытия (металлические фермы, структуры, профилированный настил) по сравнению с тяжеловесным железобетоном;
Использование легкого плитного или рулонированного утеплителя, кроме этого отсутствие потребности в цементной стяжке и гравийной посыпке;
Создание в результате сборки блоков покрытия, легко транспортируемых и монтируемых современными механизмами или средствами вертикального транспорта элементов;
Перенос максимального объема работ на конвейер, где у рабочего есть свое постоянное рабочее место, под рукой необходимая оснастка, материалы и конструкции;
Резкое сокращение объема работ на высоте, что,в свою очередь, приводит к повышению производительности труда, качества работ и улучшает безопасность труда рабочих.
43. Технология возведения зданий и сооружений из монолитного железобетона
Большую часть объема монолитного бетона и железобетона применяют для возведения конструкций нулевого цикла и только 20...25% расходуют на надземные части зданий и сооружений.
Возведение зданий из монолитного железобетона позволяет оптимизировать их конструктивные решения, перейти к неразрезным пространственным системам, учесть совместную работу элементов и тем самым снизить их сечение. В монолитных конструкциях проще решается проблема стыков, повышаются их теплотехнические и изоляционные свойства, снижаются эксплуатационные затраты.
Комплексный процесс возведения монолитных конструкций включает:
• заготовительные процессы по изготовлению опалубки, арматурных каркасов, арматурно-опалубочных блоков, приготовлению товарной бетонной смеси. Это, в основном, процессы заводского производства;
• построечные процессы — установка опалубки и арматуры, транспортирование и укладка бетонной смеси, выдерживание бетона, демонтаж опалубки.
Опалубочная система — понятие, включающее опалубку и элементы, обеспечивающие ее жесткость и устойчивость, крепежные элементы, поддерживающие конструкции, леса.
Виды и назначение отдельных элементов опалубок и опалубочных систем:
• опалубка — форма для монолитных конструкций;
• щит — формообразующий элемент опалубки, состоящий из палубы и каркаса;
• палуба — элемент щита, образующий его формующую рабочую поверхность;
• опалубочная панель — формообразующий плоский элемент опалубки, состоящий из нескольких смежных щитов, соединенных между собой с помощью соединительных узлов и элементов и предназначенный для опалубливания всей конкретной плоскости;
• блок опалубки — пространственный, замкнутый по периметру элемент, изготовленный целиком и состоящий из плоских и угловых панелей или щитов.
Материалом опалубки служат сталь, алюминиевые сплавы, влагостойкие фанера и древесные плиты, стеклопластик, полипропилен с наполнителями повышенной плотности. Поддерживающие элементы опалубки обычно выполняют из стали и алюминиевых сплавов, что позволяет достичь их высокой оборачиваемости.
Комбинированные конструкции опалубки являются наиболее эффективными. Они позволяют в наибольшей степени использовать специфические характеристики материалов. При использовании фанеры и пластика оборачиваемость опалубки достигает 50 раз и более, при этом существенно возрастает качество покрытия за счет низкой адгезии материала с бетоном. В стальной опалубке используют листы толщиной 2...6 мм, что делает такую опалубку достаточно тяжелой. Опалубку из деревянных материалов защищают синтетическими покрытиями. Пленки на палубу наносят методом горячего прессования с использованием для пропитки древесины бакелитовых жидких смол, эпоксидно-феноловых лаков, используют стеклоткань, пропитанную фенолформальдегидом. В настоящее время наиболее широкое распространение получила влагостойкая фанера, выпускаемая толщиной 18...22 мм. Для покровного слоя используют стеклопластики, слоистые пластики, винипласты.
Находят применение пластмассовые опалубки, особенно армированные стекловолокном. Они обладают высокой прочностью при статической нагрузке, химически совместимы с бетоном. Опалубки из полимерных материалов отличаются небольшой массой, стабильностью формы и устойчивостью против коррозии. Возможные повреждения легко устраняются нанесением нового покрытия. Недостаток пластмассовых опалубок — их несущая способность резко снижается при термообработке с повышением температуры до 60°с.
Появились комбинированные опалубки, когда на металлическую палубу наносится листовой полипропилен. Использование композитов с токопроводящим наполнителем позволяет получать греющие покрытия с регулируемыми режимами теплового воздействия на бетон.
Если принять общую трудоемкость возведения монолитных железобетонных конструкций за 100%, то трудозатраты на выполнение опалубочных работ составляют примерно 45...65%, арматурных—15...25% и бетонных —20...30%.
44. Технология возведения зданий и сооружений методом подъема перекрытий
Метод подъема перекрытий используют для возведения жилых, общественных и производственных зданий.
Сущность метода подъема перекрытий заключается в изготовлении на уровне земли пакета перекрытий, которые с помощью подъемников последовательно поднимают по колоннам и ядрам жесткости и затем закрепляют в проектном положении.
Подъем перекрытий целесообразен для зданий свыше 9 этажей.
Методом подъема могут возводиться и жилые многосекционные здания при двух обязательных требованиях - разбивка на захватки по площади секции и наличие дополнительных, кроме ядер жесткости, продольных и поперечных элементов жесткости.
Последовательность работ начального периода возведения здания:
1.фундаменты под ядро жесткости делают в виде цельной монолитной плиты, фундаменты под колонны - столбчатые, стаканного типа; ближайшие к ядру жесткости колонны можно устанавливать на фундаменте ядра жесткости.
2.после фундаментов возводят ядро жесткости, которое может быть сооружено сразу на всю высоту здания, либо опережать возведение каркаса на несколько этажей.
3.монтируют первый ярус колонн.
4.после устройства перекрытия над подвалом его выравнивают.
5.устраивают бетонную подготовку или цементную стяжку, покрывают разделительным слоем для исключения сцепления плит с основанием.
6.последовательно бетонируют весь пакет плит перекрытий. Плиты бетонируют поочередно, начиная с плиты первого этажа, бетонирование последующей начинается только после набора достаточной прочности бетоном предыдущей. Верхнюю поверхность каждой плиты выравнивают и покрывают разделительным слоем.
7.только после этого на колонны устанавливается подъемное оборудование, его подключают к пульту и налаживают.
После закрепления плит перекрытий на проектных отметках начинают монтаж конструкций, желательно с первого этажа здания вверх. Перед установкой наружных стеновых панелей в пределах этажа с применением различных приспособлений устраивают внутренние стены и перегородки, все остальные конструкции и элементы. Для подъема людей и материалов на этажи устанавливают грузопассажирский подъемник, наращиваемый по мере закрепления плит на проектных отметках.
45. Возведение мачтово-башенных сооружений (опоры лэп, прожекторные опоры)
Мачтами называются сооружения постоянного или переменного сечения, значительной высоты и небольших размеров в плане, устойчивость которых обеспечивается расчалками. В отличие от мачт башни имеют большую площадь опирания, обеспечивающую их устойчивость без расчалок. Верхнее сечение башен часто бывает значительно меньше нижнего.
К мачтовым сооружениям энергетики и связи относят опоры линий электропередачи, прожекторные опоры, радиомачты и т.д. Надземная часть таких сооружений обычно изготавливается из металла. Монтируются они, как правило, в целом виде после предварительной сборки у места монтажа.
Опоры лэп в зависимости от условий транспортирования поставляются плоскими решетчатыми блоками или пространственными секциями, болтовую сборку которых производят с помощью стреловых самоходных кранов у места монтажа.
Опоры высотой до 50 м можно устанавливать обычным способом с помощью стрелового крана. Место строповки конструкции должно быть выше ее центра тяжести. Конструкция также может быть установлена на шарнир и повернута краном в проектное положение.
Опоры больших размеров и массы поднимают с применением «падающей» стрелы или тросовым подъемом. Иногда практикуется совместная работа стреловых кранов для подъема и тракторов для тяги и торможения.
46. Возведение мачтово-башенных сооружений (радио-телевизионные башни, радио-телевизионные мачты)
Радио
Опорную секцию радиомачты монтируют и устанавливают на ней с помощью гусеничного крана ползучий кран пкт-6. Все последующие секции монтируют ползучим краном. Для обслуживания рабочих к обойме крана прикрепляется площадка с лестницей. Операции по стыкованию и сварке секций радиомачты производят с нижней и верхней площадки с лестницами. После проектного закрепления каждой секции радиомачты, в четырех диаметрально противоположных местах болтами или сваркой, кран перемещают. Подмости переставляют крюком стрелы с помощью траверсы и стропов.
Через каждые четыре секции на радиомачту устанавливают балконные площадки, монтируемые ползучим краном после его подъема на следующую по высоте секцию. С балконных площадок производят крепление временных расчалок и постоянных оттяжек. Временные расчалки, обеспечивающие устойчивость и вертикальность башни в процессе ее наращивания, устанавливают в два яруса, постоянные оттяжки – в один, над каждыми двумя ярусами расчалок. По мере установки оттяжек расположенные под ними расчалки снимают. Вертикальность радиомачт выверяют в процессе монтажа, при установке и натяжении каждого яруса постоянных оттяжек и временных расчалок. Окончательную выверку осуществляют после монтажа всей мачты, демонтажа крана и во время натяжения постоянных оттяжек до проектного значения. Натяжение расчалок и постоянных оттяжек контролируют с помощью индикатора, тарируемого на усилие, соответствующее требуемому натяжению. Связь между монтажниками, работающими на высоте и на земле, осуществляется по радиотелефону. Мачту оборудуют также световой сигнализацией.