Файл: трушкин2все.docx

11.3. Ремонт уплотнений рвп.

Система уплотнений предназначена для предотвращения перетоков воздуха в топочные газы и наоборот помимо ротоа РВП:

• Уплотнение вала предотвращают подсос или выдувание воздуха через зазор на выходе вала из крышки кожуха;

• Центральные уплотнения предотвращают переток воздуха в районе вала ротора между крышкой и плитами;

• Радиальные – в торцах ротора, между крышкой, ступицей и фланцем;

• Периферийные – в пространство между ротором и кожухом;

• Аксиальные – из воздушной части этого пространства в газовую.

Технические требования на ремонт уплотнений приведены в табл. П3-37. Общие виды уплотнений приведены на рис. 3-147 ÷3-153. Зазоры, которые необходимо выдерживать при сборке уплотнений между сопрягаемыми деталями, приведены в табл. П3-38

Направляющие радиальных уплотнений, направляющие периферийных и центральных уплотнений, прижимные колпаки и колонки тяг устанавливают на асбестовые прокладки, пропитанные жидким стеклом, и надежно крепят к корпусу РВП болтами. Болты креплении должны быть застопорены шплинтами или контргайками.

11.4. Ремонт кожуха, газовоздушных патрубков и компенсаторов рвп.

На кожухе крепятся все уплотнения РВП. От плотности кожуха и его положения относительно ротора зависят работа уплотнений и наличие присосов.

Кожух должен опираться на все стойки или кронштейны опорной конструкции и иметь возможность для осевых и радиальных перемещений при нагреве.

Для выявления защемлений кожуха сравнивают показания реперов на работающем и остановленном РВП. Постоянство показаний или перемещение реперов на непроектную величину свидетельствует о наличие защемлений, которые должны быть устранены.

Для устранения неплотностей кожуха, газовоздушных патрубков и компенсаторов подваривают дефектные сварные швы и заменяют прокоррозировавшие участки. После ремонта восстанавливают теплоизоляцию.

11.5 Ремонт подшипниковых опор и привода рвп.

При разборке несущих опор, требующей подъема ротора, предварительно отводят от ротора верхние центральные, радиальные и периферийные уплотнения во избежание их повреждений.

При повреждении посадочного листа вала верхней опоры и посадочного места втулки восстановление зазоров в сопряжении вал-втулка целесообразно совместить с модернизацией верхней опоры:

---

Поврежденное посадочное место на валу обрабатывается с помощью приспособления (см. рис. 3-154).

При проверке и ремонте подвижной плиты привода РВП (рис.3-155) в сочленении ее с рамой не допускаются люфты, которые устраняют восстановлением шарнира.

Для предотвращения износа и задеваний боковая плоскость звездочки должна быть установлена горизонтально, а ее ось симметрии находиться для РВП с подводом газов сверху вниз ниже оси симметрии цевочного обода на 10 мм.

При износе зубьев звездочки до 10% номинальной толщины звездочки следует развернуть на 180̊, а при износе более 20% - заменить.

При ремонте амортизатора (рис. 3-156) прогоняют, расхаживают и смазывают резьбовые соединения. Ось амортизатора должна находиться в одной плоскости с подвижной плитой, что достигается подбором толщины прокладок, устанавливаемых под корпус.

Для обеспечения нормальной работы редуктора РВП целесообразно изменить схему его размещения на приводе, установив дополнительный карданный вал и подшипниковую опору (см. рис 3-157).

11.6. Обкатка РВП после ремонта.

После контрольной проверки РВП включается на 8-10 часовую обкатку для проверки всех механизмов. Обкатка производится на неработающем котле.

Перед обкаткой производят:

1. Отвод всех подвижных уплотнений от ротора на 20 мм;

2. Включение системы циркуляционной смазки подшипниковых опор и подачу воды на охлаждение;

3. Введение звездочки привода РВП в зацепление цевочным ободом, а после включения привода регулировку вращением маховика амортизатора положения звездочки для достижения плавной и бесшумной работы привода.

При обкатке проверяют:

1. Легкость пуска, отсутствие толчков и вибрации, плавность и время разворота ротора (не менее 15с);

2. Работу подшипниковых опор, основного и вспомогательного приводов систему смазки и охлаждения;

3. Работу привода аппаратов обдувки без подачи рабочего агента; плотность кожуха, компенсаторов и газовоздушных патрубков при открытых шиберах и включенных тягодутьевых установок.

В процессе обкатки производится окончательная притирка центральных и периферийных уплотнений по ступице и фланцам ротора.

После обкатки РВП проверяют в течение 48 часов при комплексном опробывании котла, производя регулирование уплотнений и определение величины присосов воздуха.

Минимально допустимые значения зазоров, устанавливаемых при регулировке уплотнений, зависят от характера деформации ротора и взаимных перемещений ротора и кожуха. Последние определяются расположением подшипниковых опор, направлением потока газов, размерами РВП, температурами газов и воздуха на входе и выходе подогревателя.

---

При регулировке уплотнений обоймы, плиты, колодки или подвижные перегородки поочередно подводят до соприкосновения с ротором и отводят на величину зазора. В таком положении выдерживают 0.5-1 мин и при отсутствии задеваний контрят крепежные детали.

Во избежание заклинивания ротора при уменьшении нагрузки котла верхние плиты несколько приподнимают, а при остановке котла отводят в первоначальное положение.

---

Раздел XII. Ремонт оборудования системы пылеприготовления.

12.1. Ремонт шаровых барабанных мельниц (ШБМ).

Последовательность операций по разборке и сборке ШБМ зависит от объема ремонтных работ. При разборке ШБМ производят:

1. Осмотр сборочных единиц и деталей;

2. Выгрузку или сортировку шаров;

3. Разборку полумуфт и привода;

4. Проверку центровки барабан-привод, привод-электродвигатель;

5. Разборку редуктора;

6. Разборку коренных подшипников;

7. Ремонт или замену зубчатого венца;

8. Ремонт брони барабана и торцевых стенок.

При сборке ШБМ производят:

1. Сборку коренных подшипников;

2. Установку привода;

3. Центровку;

4. Сборку масляных и пылевых уплотнений;

5. Сборку полумуфт

Технические требования на ремонт ШБМ с зубчатым приводом приведены в табл. П3-39.

Замену венца, закрепляемого на фланце барабана, производят в следующей последовательности:

1. Снимают обе половины изношенного венца;

2. Устанавливают первый полувенец, закрепив его несколькими болтами;

3. Поворачивают барабан на 180̊ и устанавливают второй полувенец;

4. Устанавливают контрольные штифты и собирают окончательно горизонтальный разъем венца, проверяя плотность горизонтального разъема (щуп 0.1 мм «закусывает» по всему периметру;

5. Перемещением собранного венца производят его центровку, проверяя радиальное и торцевое биения;

6. Райберуют механическим райбером отверстия под контрольные болты крепления венца с фланцем барабана;

7. Устанавливают контрольные болты с зазором < 0,03 мм

Приводную шестерню центрируют по отношению к зубчатому венцу по схеме (см. рис. 3-158), разбив венец на 8-мь частей.

Приводную шестерню выставляют и закрепляют окончательно по средним значениям зазоров в зацеплении, которые выдерживают по табл 3-36. Разность боковых зазоров по длине одного зуба < 0.1 мм, радиальных <0.3мм.

Качество центровки венец-шестерня проверяют после обкатки мельницы при осмотре зацепления. (пятно контакта должно занимать на средней части зуба ≥65% длины и 60% высоты зуба).

На рис. 3-159 представлена схема замены цилиндрической брони барабана ШБМ с применением продольного монорельса поперечной балки и технологических болтов для крепления полурядов брони. Поперечная балка имеет механизм подъема, позволяющий укладывать броню одного полуряда.

---

Технологическая последовательность установки брони следующая:

1. Устанавливают технологические болты в каждое четное отверстие для крепления клиновой брони;

2. Устанавливают монорельс продольной подачи брони и поперечную балку.

3. Укладывают один нижний полуряд брони;

4. Переносят поперечную балку и устанавливают ее над соседним рядом

5. После укладки части или всех нижних полурядов брони технологические болты поворачивают, не вынимая их из отверстия, на 180 ̊ , закрепляя тем самым набранные нижние полуряды

6. Поворачивают барабан мельницы на 180 ̊;

7. Проводят укладку части или всех полурядов;

8. Устанавливают на каждом ряду первую половину клиновой брони(клиновую броню разрезают на две половины, каждая из которых крепится своим клиновым болтом).

9. Снимают технологические болты и устанавливают на их место вторые половины клиновой брони.

При установке броневых плит под ними необходимо уложить листовой асбест толщиной 10 мм. После затяжки болтов, крепящих клинья, проверяют следующие условия:

1. Клинья не должны выступать за профиль брони более чем на 15 мм;

2. Осевые зазоры между торцом цапфы и броней торцевой стенки должны быть в пределах 5-10мм, между броневыми плитами по всей длине барабана 7.5 ±2мм

12.2. Ремонт молотковых мельниц.

Технические требования на ремонт молотковых мельниц представлены в табл. П3-40

При объеме ремонтных работ, не предусматривающем вывод ротора, последовательность операции не регламентируется.

Вывод ротора из корпуса мельницы производят, если необходимо заменить диски, проточить изношенные шейки вала и т.д.

В современных мельница вывод ротора производят в осевом направлении после снятия торцевых крышек уплотнения, состоящих из двух половин.

У мельниц , не имеющих съемных торцевых крышек, предусмотрен боковой вывод ротора, что приводит к необходимости производить трудоемкие работы по снятию, установке и уплотнению передней стенки.

Суммарный осевой зазор между торцевыми крышками и наружным кольцом опорно-упорного подшипника устанавливается в пределах 0.1-0.2 мм.

Для упорного подшипника осевые зазоры между торцевыми крышками и наружным кольцом подшипника не должны быть меньше указанных в табл. 3-37

Применяются П-образные, S-образные, С-образные и V-образные била рис3-160). Способы крепления бил и билодержателей представлены на рис. 3-161 и 3-162. Радиальный зазор между броней и билами должен быть 30±10мм. Осевой заор между крайними билами и торцевой броней со стороны опорно-упорного подшипника – 20 мм при длине ротора до 2000 мм, 30 мм при длине 2000-2500 мм и 35 мм - свыше 2600 мм.

---