Файл: Управление запасами..pdf

Традиционно главная цель управления материальными запасами определялась стремлением субъектов производственной деятельности к экономической безопасности. Применение логистического подхода к проблеме рационального управления запасами на промышленном предприятии трансформируется в определение оптимального размера совокупных материальных запасов, необходимых для удовлетворительного обслуживания потребителей при условии минимизации издержек, связанных с формированием и хранением данных запасов.

Оптимизация локальных запасов уже недостаточна, ориентация предприятия на поддержание оптимальных размеров запасов и минимизацию связанных с этим издержек остается в силе, но лишь при условии ориентации на активную и оптимальную рыночную стратегию предприятия.

Основными направлениями управления материальными запасами на промышленных предприятиях являются:

1) регулирование плана закупок необходимого сырья, плана производства и спроса на готовую продукцию;

2) совершенствование процессов нормирования потребности запасов материалов для производства продукции;

3) снижение уровня неликвидных, сверхнормативных и уменьшающих рентабельность запасов с целью повышения их эффективности;

4) осуществление комплексного планирования процессов производства необходимыми материальными ресурсами;

5) регулирование взаимосвязи между операционным и финансовым циклами.

Одним из перспективных направлений совершенствования системы управления запасами в настоящее время является регулирование взаимосвязи между оборачиваемостью запасов и операционными финансовым циклами.

Уровни запасов предприятия (основную часть которых на металлургических предприятиях составляют сырье и материалы), наряду с особенностями технологических процессов и организации расчетно-денежной дисциплины, оказывают влияние на потребность в финансировании текущей деятельности, что в целом отражается в этапах модели обращения денежных средств, вложенных в запасы (рис. 1).

При этом этапы обращения денежных средств включают:

1) формирование заказа на продукцию от потребителей;

2) поступление сырья, материалов для производственной деятельности предприятий металлургического комплекса;

3) по окончании производственно-технологических и торгово-коммерческих процессов производится реализация продукции потребителям;

4) получение денежных средств от покупателей (погашение дебиторской задолженности).

При регулировании операционного и производственного циклов возникает

потребность разработки модели управле

Данный раздел охватывает основные этапы разработки логистической системы управления запасами предприятия, включая расчеты и обоснования по построению систем управления запасами на складах предприятия, разработку на основе полученных результатов оригинальной логистической системы управления запасами и графическое моделирование ее функционирования в условиях разнообразных сбоев в поставках и потреблении.

Рисунок - Этапы обращения денежных средств производственных предприятий.

Таким образом, для моделирования эффективной системы управления запасами материальных ресурсов предприятию необходимо разработать экономически обоснованные нормы запасов данных материалов, используя эвристические, методы технико-экономических расчетов и экономико-математические методы.

Следующим шагом разработки системы управления запасами должно стать проектирование системы контроля уровня запасов. При этом, опираясь на широкий выбор теоретических моделей, менеджерам необходимо проектировать оригинальные варианты таких моделей, которые бы учитывали особенности конкретного производства. Данные положения особенно актуальны для предприятий, которые находятся в настоящее время в переходном периоде своего развития. Подобная методика может быть применена на примере Ливенского ОАО «Промприбор».

Сравнение рассмотренных систем управления запасами приво­дит к выводу о наличии у них взаимных недостатков и преимуществ. Система с фиксированным размером заказа требует непрерывного учета текущего запаса на складе. Напротив, система с фиксиро­ванным интервалом времени между заказами требует лишь периоди­ческого контроля количества запаса. Необходимость постоянного учета запаса в системе с фиксированным размером заказа можно рассматривать как основной ее недостаток. Напротив, отсутствие постоянного контроля за текущим запасом в системе с фиксирован­ным интервалом времени между заказами является ее основным преимуществом перед первой системой.

Следствием преимущества системы с фиксированным интервалом времени между заказами является то, что в системе с фиксиро­ванным размером заказа максимальный желательный запас всегда имеет меньший размер, чем в первой системе. Это приводит к эко­номии на затратах по содержанию запасов на складе за счет сокра­щения площадей, занимаемых запасами, что, в свою очередь, ос­тавляет преимущество системы с фиксированным размером заказа перед системой с фиксированным интервалом времени между зака­зами.

Основным параметром эффективности обеих систем управления запасами является количество сбоев в поставках, которые они могут выдержать без выхода в дефицитное состояние. Под сбоем здесь понимается задержка в поставке на максимально возможный срок. В рассматриваемом случае обе системы управления запасами для всех видов комплектующих выдерживают только один сбой в поставке. Если сбои в поставках будут систематически повторяться, то это приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителей и как следствие к финансовым потерям.

Для поддержания логистических систем в нормальном состоянии, то есть предусматривающем наличие гарантийного запаса можно дать следующие рекомендации:

- Для системы с фиксированным размером заказа увеличить пороговый уровень заказа, а максимально желательный запас оставить на прежнем уровне. Следовательно, заказы будут производиться чаще, и система сможет выдерживать неоднократные сбои в поставках без выхода в дефицитное состояние. Однако в некоторых случаях издержки на размещение заказа могут быть сопоставимы с потерями в результате дефицита запасов. В таких случаях лучше применять систему «минимум-максимум».

- В системе с фиксированным интервалом времени с целью избежания выхода в дефицит следует уменьшить интервал времени между поставками, то есть размещать заказы чаще.

Мы рассматривали функционирование систем в условиях отсутствия отклонений от запланированных показателей и равномерного потребления запасов. Для таких условий применение основных систем управления запасами является вполне эффективным. Логистизация рыночных структур в условиях реформируемой экономики России не может ограничиться только рационализацией их систем управления, а должна сопровождаться их параллельным преобразованием в логистические системы.

В результате эффект логистизации намного превышает дополнительную выгоду рыночных структур от рациональной (оптимальной) организации управления их потоковыми процессами, что видно из таблицы Е1 (Приложение Е).

Таким образом, для эффективного нормирования необходимо учесть специфику и возможности предприятия и рассчитать оптимальную экономико-математическую модель, при которой уменьшаются запасы, уменьшается производственный цикл и тем самым увеличивается эффективность использования оборотных средств предприятия.

3.2.Экономическое обоснование предлагаемой системы управления запасами ОАО «Промприбор» с позиций обеспечения конкурентоспособности.

В настоящее время предприятие испытывает трудности в процессе снабжения двигателями АИМ 238, при этом велик риск продолжительных простоев производства. При этом высоки издержки по хранению запасов данных двигателей (большой объем средств замораживаемый в запасах). Стоимость двигателей составляет довольно значительную величину от общей стоимости комплектующих необходимых для производства агрегатов. Спрос на продукцию, для производства которой используются двигатели АИМ 238 имеет большую степень неопределенности. Вследствие этого для управления запасами двигателя АИМ 238 необходимо применить систему контроля уровня запасов с фиксированным размером заказа.

Размер заказа является основополагающим параметром системы. Он строго зафиксирован и не должен меняться ни при каких условиях работы системы.

, (18)

где - оптимальный размер заказа, шт.;

A – стоимость выполнения одного заказа, руб., принимается равной 25% от цены комплектующих изделий;

S – потребность в комплектующих за определенный период, шт.;

I – затраты на содержание единицы запаса, руб./шт., принимается в размере 5% от цены комплектующих изделий.

Параметры системы управления запасами с фиксированным размером заказа приводятся в таблице 4.

Таблица 4 - Параметры системы с фиксированным размером заказа.

Построение графиков движения запасов по всем комплектующим изделиям производится для случаев:

- отсутствия задержек в поставках

- наличия единичного сбоя в поставках

- наличия неоднократных сбоев в поставках.

Для случаев единичного и неоднократных сбоев в поставках система управления запасами первого комплектующего возвращается в нормальное состояние с наличием гарантийного запаса за один цикл.

Для случая единичного сбоя в поставках максимальный срок задержки в поставках, который может выдержать система без выхода в дефицитное состояние – 3 дня. Система может выдержать максимум один сбой без выхода в дефицитное состояние.

Рассчитаем месячную потребность в двигателе. Так, в 2012 намечено производить следующее количество электростанций, для производства которых используются двигатели АИМ 238:

• АД100С-Т400-РМ2  420 шт.
• АД100С-Т400-1Р 48 час  15 шт.
• ЭД100-Т-400-РПМ2  70 шт.
• ЭД100-Т-400-1РКМ1  46 шт.
• ЭД100-Т-400-1РН1  10 шт.
• ЭД100-Т-400-1РН2 пз  2 шт.

Таким образом, планируемая общая годовая потребность предприятия в двигателях АИМ 238 составляет 563 шт. Отсюда усредненная месячная потребность равна 47 (46,9) шт.

Рассчитаем рациональный размер заказа. Транспортные издержки на доставку 12 – 14 шт. составляют 120000-130000 руб. Таким образом, на одну единицу приходится около 1000 руб.

Издержки на хранение условно составляют:

цена двигателя * неполученный из-за замораживания капитала процент (банковский депозит)

Таким образом, на 1.05.2012 они равны 70400 * 10 % = 7040 руб. в год, либо 20 руб. в день.

Однодневный расход равен месячной потребности, деленной на 30. Значит однодневный расход данного вида комплектующих равен 47/30 =2 (1,56) шт.

Таким образом, оптимальный размер заказа равен:

S _опт = = 14

В результате получаем текущий складской запас равным 14 шт.

Страховой запас определим в размере 50 % текущего запаса:

СЗ = 14  0,5 = 7 шт.

Совокупная норма, таким образом, равна 14 +7 =21 шт.

Время доставки составляет 1 – 2 в случае использования автомобильного транспорта и 4 – 5 железнодорожного. Таким образом, в среднем, время доставки составляет 3 дня. Отсюда следует, что точка заказа равна однодневный расход * время доставки = 2 *3 = 6 шт.

Представим полученные результаты на графике (рисунок 9).

Совокупный норматив

13

7

4 7

21

Запас, шт.

Страховой запас

Точка заказа

Время

Рисунок 9 - Динамика запасов двигателей АИМ 238 на ОАО «Промприбор»