Файл: Проектирование реализации операций бизнес–процесса «Планирование производства».pdf

Реализация бизнес – процесса «Планирование производства» необходимо для четкой работы любого предприятия. Изучая спрос покупателей можно запланировать необходимый выпуск товаров и необходимые для этого ресурсы. Для планирования производства необходимо разрабатывать планы уравновешивания рыночного спроса с имеющимися производственными ресурсами, запасами и производительностью.

При разработке производственного плана специалисты должны учитывать рыночный спрос, не предполагая при этом выхода за рамки имеющихся в распоряжении компании ресурсов. Для этого потребуется определить, какие ресурсы необходимы для удовлетворения спроса на рынке, сравнить их с имеющимися ресурсами и разработать план, согласовывающий одно с другим. Этот процесс определения необходимых ресурсов и сравнения их с имеющимися осуществляется на каждом уровне планирования и представляет собой задачу управления производительностью.

Главный календарный план производства (MPS)– это план производства отдельных конечных изделий. В нем осуществляется разбивка производственного плана, отражающая количество конечных изделий каждого вида, которое требуется произвести в каждый период времени. Например, в этом плане может быть указано, что каждую неделю необходимо производить 600 тонн колбасных изделий, 300 тонн полуфабрикатов. В качестве исходной информации для разработки MPS используется производственный план, прогнозы по отдельным конечным изделиям, заказы на закупку, сведения о материально-производственных запасах и существующей производительности.

План потребности в ресурсах (MRP)*– это план производства и закупки компонентов, которые используются при изготовлении предусмотренных главным календарным планом производства изделий. В нем указаны необходимые количества и сроки предполагаемого изготовления или использования их в производстве. Отделы закупок и контроля производственной деятельности используют MRP для принятия решений об инициировании закупок или изготовлении конкретной номенклатуры изделий.

В связи с тем, что потребуется большой объем данных и множество расчетов, система планирования и контроля производства, должна быть компьютеризирована. Для этого мы будем использовать ИС «Галактика», так как в ней есть уже разработанный метод реализации бизнес – процесса «Планирование производства».

В данной системе существует модуль "Планирование производства" предназначенный для решения задач объемно-календарного планирования производства на заводском и цеховом уровне.

1 Глава. Аналитическая часть.

1.1. Выбор комплекса задач автоматизации.

Для реализации бизнес – процесса «Планирование производства» необходимо выделить перечень задач.

- Формирование планов производства (выполнения работ, оказания услуг) на основании источников независимого спроса (планов сбыта, заявок сбыта, портфеля заказов), других плановых документов (производственных планов, производственных заказов цехам) и др.;

- Планирование с учетом незавершенного производства (НЗП), складских запасов и графика поставок материалов;

- Планирование с учетом возможных потерь, брака, планируемых замен материалов, разной технологии изготовления одной и той же продукции, параметров качества и свойств материалов;

- Планирование в различных аналитических разрезах: в разрезе заказов, партий запуска, партий выпуска, серийных номеров изделий и т.п.;

- Расчет загрузки оборудования и исполнителей с учетом графиков их работы;

- Расчет потребности в материальных ресурсах с учетом их текущего наличия и плановых поступлений;

- Расчет потребности в трудовых ресурсах и планового фонда заработной платы сдельщиков;

- Расчет потребности в оборудовании;

- Анализ плана на выполнимость по материалам, трудовым ресурсам, производственным мощностям;

- Расчет планового движения матценностей (МЦ) с учетом будущих поступлений и расходов;

- Учет уникальных особенностей производства за счет применения алгоритмов JavaScript.

- Формирование производственных заказов цехам в разрезе технологических операций;

- Формирование планов-графиков межцеховых и межоперационных передач полуфабрикатов собственного изготовления;

- Формирование планов-графиков сдачи готовой продукции на склад;

- Формирование комплектовочных карт на сборку изделий, контроль комплектации.

- Мониторинг хода выполнения производственных заказов и ССЗ;

1.2. Характеристика существующих бизнес – процессов.

Процесс «Планирования производства» можно представить в виде схем.

- Планируемый и фактический приход продукции на склад:

- Планируемый и фактический отпуск продукции:

Обозначения:

1.3. Характеристика документооборота, возникающего при решении задачи.

На этапе заводского планирования формируются следующие основные виды документов:

- Производственный план предприятия на год, квартал, месяц;

- Потребность в покупных материалах и ПКИ;

- Потребность в инструментах и оснастке;

- Потребность в трудовых ресурсах в разрезе профессий;

- Потребность в оборудовании;

- Сводная таблица загрузки производственных мощностей и трудовых ресурсов.

На этапе цехового планирования формируются следующие основные виды документов:

- Производственные заказы;

- Номенклатурные планы-графики;

- Сменно-суточные задания;

- Маршрутные листы;

- Комплектовочные карты.

1.4. Обоснование проектных решений по информационному обеспечению.

Для планирования производства необходимо создать ряд документов:

- Заявка от клиента на планируемую дату отгрузки. Данный документ создается в модуле «Управление заказами» и имеет название «Планы сбыта»;

- Производственный заказ, в котором будет указано, сколько и какой продукции необходимо произвести, документ создается в модуле «Управление производственной логистикой»;

- Накладная на приход готовой продукции, которая так же создается в модуле «Управление производственной логистикой» и имеет название «Межцеховая накладная»;

- Накладная на отпуск готовой продукции. Модуль «Управление сбытом».

1.5. Обоснование проектных решений по программному обеспечению.

Для решения данного бизнес – процесса мы выбрали ИС «Галактика», так как именно эта информационная система полностью удовлетворяет необходимым требованиям и потребностям потребителя.

Галактика решает задачи объемно-календарного планирования производства на заводском и цеховом уровне. В ее основе лежат технологии APS и MRP планирования. Модуль «Планирование производства» имеет мощный блок настройки, предусмотрено ведение календарно-плановых нормативов для APS- и MRP-расчетов, анализ планов на выполнимость по материальным, трудовым ресурсам и производственной мощности. Поддерживаются различные правила планирования производства: точно по потребности, с учетом размера партии запуска, с учетом размера партии поставки сырья, поддержание заданного уровня запасов сырья на складе. Производится расчет доступного фонда времени работы всех типов производственных центров (предприятие, подразделение, оборудование, исполнитель) на основании графиков их работы.

2 глава. Проектная часть.

2.1. Информационная модель и её описание.

Данный бизнес – процесс является примером того, как можно формировать заявки на отгрузку готовой продукции заказчикам с учетом плановых поступлений из производства.

Планирование отпуска продукции осуществляется по следующей схеме. Создается заявка от клиента на планируемую дату отгрузки (например, на следующий день). В качестве заявки от клиента выступает план сбыта. Количество для отгрузки в заявке формируется на основании поля Плановое наличие из прайс – листов и формируются плановые расходы. В день отгрузки создаются и оприходуются накладные на отпуск. При оприходовании «закрываются» плановые расходы по заявкам.

Планирование пополнения склада осуществляется с помощью производственных заказов (ПЗ), которые формируются на день – два вперед на те матценности, которые планируется произвести. После этого производится регистрация плановых приходов по ПЗ. Далее, в день производства запланированной продукции по данному ПЗ формируется накладная на приход готовой продукции (НГП). Затем НГП оприходуется. При оприходовании происходит создание складских ордеров и регистрация по ним фактических приходов, которые «закрывают» плановые приходы по ПЗ.

Для того чтобы освободить неиспользованное плановое наличие, необходимо ПЗ и заявки, по которым были произведены отгрузки или списание, перевести в статус закрытый. При этом будет произведена перерегистрация операций планового движения по ПЗ и планам сбыта с целью уменьшения планового наличия до уровня фактического. Например, изначально планировали произвести МЦ1 в количестве 100 штук (плановое количество). По какой- то причине произвели 70 щтук МЦ1 (фактическое наличие). Присоздании ордера по МЦ1 70 штук из ордера «закроют» 70 штук из ПЗ. Иными словами, 70 штук планового количества станут 70 штуками фактического, а планового останется 30 штук. Если дальнейшее производство данной МЦ не требуется, то 30 штук необходимо освободить. По данной схеме алгоритм № 27 «Расчет наличия» (описание ниже) может применяться как дополнительная возможность определения планового наличия МЦ. Он рассчитывает для всех позиций заявки плановое наличие, т.е. анализ возможности выполнения каждой позиции будет совершен автоматически.