Файл: ОТЧЕТ АМК (восстановлен).docx

1 История развития АМК…………………………………………………...……3

2 Основной технологический цикл предприятия………………...…….….....6

3 Технологические данные, режимов работы электропривода штатного набора машин и механизмов толстолистового цеха №2……...………………11

3.1 Листоправильная машина………………………………………………11

3.1.1 Назначение……………………………………………….…………11

2. Техническая характеристика…………………………….………..11

3. Описание конструкции……………………………………………12

4. Описание работы механизмов…………………………………….18

3.1.4.1 Режимы работы механизмов………..………………..…18

3.1.4.2 Режимы работы двигателей валков….……………………21

3.1.4.3 Замена рабочих валков……………………………….……21

3.1.5 Требования к электроприводу……………………………………...26

3.1.6 Требования к системе автоматизации……………………………..27

3.1.6.1 Функции системы автоматизации……………………….27

3.1.6.2 Требования к системе автоматизации…………………..29

7. Требования к блокировкам…………………...……………………30

3.1.8 Требования мер безопасности……………….…………………...30

4 Ролики станинные перед и за черновой клетью……………………………..32

4.1 Описание конструкции……………...………………………...………….32

4.2 Описание работы механизмов…….………………...…………...………35

4.3 Технологические и технические данные………………………………...35

4.4. Расчётные данные, приведенные к валу двигателя…………………….36

4.5 Требования к системе автоматизации……………………….…………..36

4.6 Требования к блокировкам……………………………………………….37

4.7 Электрооборудование, сопрягаемое с механизмами…………………...38

4.8 Требования мер безопасности……………………………………………38

5 Раскатной рольганг за чистовой клетью………………………...…………...39

5.1 Техническая характеристика……………………………………………..39

5.2 Описание работы………………………………………………………….40

5.3 Описание конструкции…………………………………………………...40

5.4 Меры безопасности………………………………..……………………...40

5.5 Перечень основных покупных изделий…………………………………42

5.6 Система охлаждения……………………………………………………...42

5.7 Карта смазки………………………………………………………………43

5.8 Монтаж рольганга и демонтаж отдельных узлов………………………44

5.8.1 Подготовка к монтажу………………………………………………44

5.8.2 Установка оборудования на фундамент……………………………45

5.8.3 Монтаж рольганга рабочего за чистовой клетью……………….....47

5.8.4 Демонтаж отдельных узлов……………………………….....………47

5.9 Испытание раскатного рольганга за чистовой клетью………………….47

6 технина безопасности в толстолистовом цехе №2…………………………..49

6.1 Обязанности электромонтера перед началом работы……………...……49

6.2 Обязанности электромонтера во время работы……………………………………....50

6.3 Обязанности электромонтера во время окончания работы…………………………51

6.4 Противопожарные мероприятия……………52

7 Службы эксплуатации и ремонта эо цеха………………………………………………..53

7.1 Система технического обслуживания и ремонта……………………………53

7.2 Техническое обслуживание…………..55

7.3 Ремонт……………………57

7.4 Структура и продолжительность ремонтных циклов………………58

1 ИСТОРИЯ РАЗВИТИЯ АМК

Алчевский металлургический комбинат – одно из старейших предприятий черной металлургии на территории Украины.

В 1895 году Донецко-Юрьевским металлургическим обществом (ДЮМО), созданным по инициативе А. К. Алчевского, на юге Украины, на станции Юрьевка Екатеринской железной дороги, было начато строительство крупного металлургического предприятия.

Первыми строителями были крестьяне из близлежащих сел и хуторов, с Полтавской, Сумской, Курской и Тамбовской губерний. Селились прибывающие в селе Васильевка, в 2-х км. от завода, и на хуторе Должик. Монтаж оборудования производили специалисты из Германии.

26 мая 1898 года была задутапервая доменная печь. Эту дату и принято считать днём основания камбината. В этом же году вступили в строй вторая доменная и первая мартеновская печи. В1898 годубыли введены в эксплуатацию ещё одна доменная и мартеновская печи, а также один за другим пущены сортовые станы: «300», «500», «800».

В последующие годы развитие предприятия продолжалось, и к 1915 году в его составе работали 6 доменных, 7 мартеновских печей, а также 5 прокатных станов. Но после Гражданской войны на предприятии осталось менее 2-х тысяч рабочих. Поэтому в мае 1923 года завод стал на консервацию, с которой его сняли только в 1925 году.

7 ноября 1927 года началось строительство нового коксового цеха, выделившегося в самостоятельный коксохимический завод.

В начале Великой Отечественной войны на заводе было налажено производство оборонной продукции. 10 ок­тября 1941 года завод подвергся первой бомбардировке, был разрушен ряд важных производственных объектов, однако завод продолжал работать: успешно выполнять военные заказы, условиях прифронтовой полосы (в декабре 1941 года линия фронта про­ходила в 20-30 км от города) на заводе был организован ремонт танков, автотехники, орудий, строились понтоны, походные кухни и другое военное оснащение.

В течение шести месяцев все оборудование завода было демонтировано и эвакуированно. Поэтому за время оккупации, длившейся 14 месяцев, гитлеровцам не удалось ввести в эксплуа­тацию ни одного цеха.

В сентябре 1943 года, сразу же после освобождения от захватчиков города Алчевска, началось восстановление завода. Уже 7 марта 1944 года мартеновская печь № 1 выдала первую плавку стали.

В послевоенные годы началась реконструкция и модерни­зация завода.

В 1952 году вступили в строй три новые мощные мартенов­ские печи, толстолистовой стан 2250; в 1954 году начал рабо­тать блюминг, а еще через год в разные уголки страны пошли вагоны с первой продукцией толстолистового стана 2800.

В 1958 году было закончено строительство мартеновского цеха, имеющего 10 печей, в 1959 году пущен агломерационный цех.

В следующем году металлурги отмечали пуск новой, самой мощной на заводе, доменной печи № 5 (Домна Мира).

В июле 1963 года на заводе был введен в эксплуатацию цех по производству двухслойной стали. Эта сталь пользуется большим спросом как в химическом и нефтяном машиностроении, так и в других отраслях промышлен­ности нашей страны и за рубежом.

В 1966 году был пущен в строй уникальный крупносортный стан 600.

В настоящее время ОАО «АМК» имеет в своём составе 8 основных цехов:

- агломерационный цех, который имеет в своём составе 6 агломерационных машин площадью спекания каждой по 84мг;

- доменный цех №1, который содержит 4 доменные печи;

- мартеновский цех;

- обжимной цех;

- толстолистовой цех №1;

- толстолистовой цех №2;

- сортопрокатный цех;

- шаропрокатный цех;

кроме того в состав комбината входят:

- транспортный цех;

- цех переработки шлаков;

- копровой цех;

- цех стальной дроби;

- цех по производству товаров народного потребления.

Исходным сырьём металлургического комбината являются железная руда, каменный уголь, флюсы.

ОАО «АМК» является предприятием с полным металлургическим циклом, выпускающее сложный сортамент металлопродукции: чугун, толстолистовой прокат из легированных, низколегированных и рядовых марок стали, двухслойный лист со специальными свойствами, фасонный и крупносортный прокат, помольные шары, стальную литую и колотую дробь, металлические шпалы, товары бытового назначения. Основная товарная продукция комбината металлопрокат.

2 ОСНОВНОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ЦИКЛ ПРЕДПРИЯТИЯ

АМК – завод с полным металлургическим циклом, включает несколько технологически взаимосвязанных основных цехов. В цехе агломерации или агломерационной фабрике производится обогащение руд, и полученный продукт – агломерат или окатыши – отправляются в качестве шихты в доменный цех для плавки.

Агломерационный цех АМК имеет в наличии 6 агломашин, площадью 89 кв.м. и площадью охлаждения 84 кв.м. каждая. Агломерат используют для изготовления чугуна.

В доменном цехе выплавляется чугун для последующего передела в сталь. В данное время на АМК работают три из пяти доменных печи 3 объемом 1386 кв.м.(количество фурм 20), 4 (объем 1386 кв.м), и 5 (объемом 1719 кв.м).

Сталеплавильный цех АМК – мартеновский по способу производства стали с непрерывной разливкой стали – сталь подается на машины непрерывного литья заготовок. Чугун, передаваемый в мартеновский цех должен иметь следующий химический состав: кремний 0,6-0,9%, сера не более 0,045%. Общая выплавка чугуна составляет 4500 тыс. т. Производство стали в год составляет 4150 тыс. т.

Прокатные цехи работают на слитках и литых заготовках, поступающих из мартена. В качестве топлива для нагрева слитков используется коксовый или природный газы.

Коксохимический цех поставляет кокс доменному цеху. Коксовый газ поступает в сталеплавильные и прокатные цехи.

Кроме указанных основных цехов в состав металлургического комбината входят насосные, компрессорные и кислородные станции, ремонтно-механические и электроремонтные цехи, котельно-сварочные цехи и др.

Неотъемлемой частью жизнедеятельности каждого цеха, всего металлургического завода, является внутрицеховой и межцеховой транспорт

железнодорожный и автомобильный, электромостовые планы, кран – балки, различные конвейеры и другие грузоподъемные механизмы. Все эти цехи и службы призваны обеспечить бесперебойную и нормальную работу основного металлургического оборудования.

АМК выпускает большой ассортимент продукции, только стали 80-90 марок.

Для производства конкурентоспособной продукции в лабораториях комбината разрабатывают новые и совершенствуют существующие технологические процессы.

В доменном производстве механизирован участок для получения монолитной наливной футеровки чугуновозных ковшей с применением машины, обеспечивающей приготовление огнеупорной бетонной смеси, подачу и укладку ее в ковш.

Разработана и внедрена в производство машина для скалывания настылей в чугуновозных ковшах с помощью опускающейся фрезы.

В автоматической системе управления весодозированием шихтовых материалов используют микропроцессор, обеспечивающий высокую точность дозирования, автоматический сбор и обработку информации по контролю и управлению работой доменной печи.

В сталеплавильном производстве на мартеновских печах внедрены установка для скачивания шлака и машина для набивного футерования сталеразливочных ковшей, это значительно экономит огнеупоры и облегчает труд рабочих- огнеупорщиков.

В прокатных цехах комбината модернизированы электроприводы прокатных клетей и рольгангов. Это повысило надежность работы электрооборудования и безопасность его обслуживания.

Качество выпускаемой продукции проверяют на участках технологического контроля и в лабораториях комбината, оборудованных различными испытательными машинами, электронно-вычислительной техникой и компьютерами.

На комбинате в агломерационном цехе спекание шихты производят на шести типовых агломерационных лентах общей площадью свыше 500 кв.м. Высота спекаемого слоя до 350 мм. Использование технологии предварительной обработки шихты перегретым паром сокращает расход твердого топлива, увеличивает производительность машин и улучшает качество агломерата.

Автоматизация всего технологического процесса изготовления доменного сырья обеспечивает получение высококачественного агломерата с величиной фракций от 5 до 30 мм, низкой степенью разрушения при восстановлении в доменной печи и стабильными физико-механическими свойствами.

В четырех современных большегрузных доменных печах объемом от 1600 до 3000 куб. м. производят выплавку передельного, литейного и валкового чугуна.

Низкое содержание серы в выплавляемом чугуне обеспечивают процессом десульфурации чугуна в ковшах слитковым магнием с последующим скачиванием шлака специальной скребковой машиной.

Основные технологические процессы на печах механизированы и автоматизированы. Управление технологическим процессом в доменном цехе осуществляют с помощью современной электронно-вычислительной техники.

В мартеновских печах комбината выплавляют сталь скрап-рудным процессом на жидком чугуне. Садка печей составляет 300 и 600 тонн. В мощном двухванном сталеплавильном агрегате с использованием двухярусных кислородных фурм и топливно-кислородных горелок выплавляют качественную углеродистую сталь. Всего на комбинате производят 85 марок сталей: из углеродистых и низколегированных сталей, в частности, изготавливают оборудование для химической промышленности, предназначенное для работы в условиях повышенных температур.

Больших объемов выплавки стали на комбинате достигают благодаря модернизации отдельных узлов и элементов мартеновских печей, усовершенствованию технологических параметров и режимов, способствующих высокой производительности печей.

Технология раскисления стали жидким алюминием и сплавами на его основе снижает расход алюминия, стабилизирует его содержание в стали, улучшает пластические свойства металла.

В мартеновском цехе внедрена технология скоростной разливки полуспокойной стали сверху, позволившая уменьшить расход огнеупоров и сменного оборудования.

В содружестве с научно-исследовательскими и проектными институтами на комбинате ежегодно осваивают выплавку сталей новых марок, совершенствуют технологический процесс, реконструируют и модернизируют оборудование.

Прокатное производство на комбинате представлено мощным блюмингом-слябингом 1250, на котором прокатывают слитки на слябы и блюмсы с дальнейшей передачей их на толсто-листовые станы 2250, 2800 и крупносортный полунепрерывный стан 600.

В цехах комбината изготавливают толстый лист и крупносортный прокат из мартеновской стали. Листовая низколегированная сталь используется для изготовления электросварных труб диаметром 1020-1220 мм. Качество штрипсов из этой стали контролируют на ультразвуковой установке.

Использование новой технологии производства шахтной крепи из легированной стали обеспечивает значительное повышение надежности и работоспособности изделий.

Комбинат является крупным производителем двухслойного стального листа, изготавливаемого пакетным способом по технологии использования энергии взрыва. Большие объемы производства этого вида продукции обеспечивает полностью механизированная поточная линия.