ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 21.10.2020
Просмотров: 288
Скачиваний: 1
Контроль степени герметизации кабины сжатым воздухом заключается в определении времени, в течение которого давление в кабине в результате утечки из нее воздуха падает от рц начального до ркон конечного.
Допустимый перепад давлений в кабине за определенный промежуток времени при ее испытании Лр == рц — ркон зависит от назначения кабины и условий ее эксплуатации. Так, для герметических кабин самолетов перепад давлений Лр= 0,04 ... 0,07 МПа при рц = 0,15 ... 0,18 МПа и ркон = 0.11 МПа, время снижения давления от рц до ркон равно 1 ч.
Рис. 13.13, Схема контроля герметичности галоидным методом с применением течеискателя ГТИ-2:
/ — подвод смеси азота с фреоном; 2— контролируемый отсек крыла; 3 — щуп течеискателя ГТИ-2; 4 —телефон: V — скорость перемещения щупа течеискателя .
Испытание кабины методом давления позволяет определить общую степень ее герметизации, но не дает возможности установить места утечки воздуха. Для определения мест утечки воздуха пользуются методом вакуума или нагнетания сжатого воздуха, смешанного с аммиаком, в количестве 1 % объема кабины. В последнем случае на испытываемые швы накладывают бумагу, пропитанную 50 %-ным раствором азотнокислой ртути, которая в местах утечки из кабины смеси воздуха и аммиака покрывается темными пятнами.
Топливные отсеки чаще всего испытывают на герметичность заливкой в них керосина. Перед испытанием заклепочные швы топливного отсека снаружи покрывают раствором мела в воде и затем его просушивают. В испытуемом топливном отсеке керосин находится под давлением рц, величина которого обусловлена техническими условиями. При испытании на меловой окраске топливного отсека в местах утечки образуются темные пятна.
Для контроля герметичности применяют различного вида течеискатели. Это позволяет более объективно оценить качество изделий и способствует механизации и автоматизации процесса контроля. На рис. 13.13 приведена схема контроля герметичности с применением галоидного течеискателя типа ГТИ-3.
Проверяемое на герметичность изделие заполняют смесью фреона с воздухом под избыточным давлением. Клепаные швы проверяют щупом, а по шкале прибора наблюдают за утечкой. Галоидный метод контроля герметичности обладает высокой чувствительностью.
В случае обнаружения утечек производят дополнительную герметизацию, устанавливая заклепки большего диаметра или нанося Дополнительный слой герметика.
§ 7. СПОСОБЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ЗАКЛЕПОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Требуемые размеры и допустимые отклонения параметров, характеризующих заклепочный шов, устанавливаются в технических условиях, которые учитывают назначение самолета или вертолета.
В процессе изготовления клепаных агрегатов контролируют качество внутренних поверхностей и размеры отверстий, форму и размеры гнезд для заклепок, форму и размеры закладных и замыкающих головок, а также плотность прилегания соединяемых деталей в готовом шве, герметичность соединения.
В зависимости от объекта сборки и месторасположения на нем заклепочных швов контролировать их качество можно поопера-ционно (по каждой операции), по готовому шву и на готовом изделии.
На неответственных узлах и панелях качество некоторых заклепочных швов не подвергается пооперационному контролю, а контролируется при приемке детали или узла в целом.
Наиболее распространенным методом контроля заклепочного шва являются внешний — визуальный осмотр и определение размеров основных параметров шва универсальным и специальным инструментом.
В соответствии с требованиями, предъявляемыми к качеству клепаных соединений КМ, и учитывая специфику свойств КМ, необходимо производить контроль на выявление следующих дефектов:
выкрашивание связующего и скалывание верхних слоев КМ при образовании отверстий и гнезд;
врезание закладных и замыкающих головок в КМ;
выпучивание обшивки в зоне замыкающих головок;
наличие трещин и расслоений в КМ.
Остальные параметры проверяются в соответствии с требованиями, методами контроля, используемыми для клепаных металлических конструкций.
Основными мероприятиями по повышению качества заклепочных соединений являются дальнейшая механизация и автоматизация процессов клепки, создание и внедрение в производство приспособлений, обеспечивающих заданную геометрию шва, повышение квалификации работающих.
§ 8. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
Основными причинами, вызывающими профессиональные заболевания и несчастные случаи, являются:
вибрационные колебания пневматических клепальных молотков и поддержек;
значительный шум пневматических дрелей и молотков;
недостаточно жесткое крепление собираемых изделий и инструмента;
нарушение согласованности в работе клепальщика и подручного.
Для улучшения условий труда и устранения причин возникновения несчастных случаев ведутся большие работы в направлении дальнейшей механизации клепально-сборочных работ, т. е. замены ручных пневматических дрелей и молотков сверлильными станками и прессами, и совершенствования пневматических инструментов (дрелей и молотков). В промышленности начали применяться пневмодрели с глушителями, снижающими шум, вызываемый этими инструментами.
Особое внимание уделяется снижению вредных последствий, вызываемых клепкой пневматическими молотками. В промышленности начали применяться клепальные молотки и поддержки с виброгасящими устройствами. Кроме того, молотки и поддержки имеют покрытие для предохранения рук работающего от резких вибраций и переохлаждения.
Одной из особенностей образования отверстий в КМ является наличие пылевидной, токсичной и вредной стружки, требующей использования специальных защитных устройств и эффективного удаления ее из зоны обработки. Поэтому операции сверления и зенкования необходимо осуществлять в специально подготовленном помещении, на специальном оборудовании, удовлетворяющем требованиям техники безопасности и оснащенном пыле-стружкоприемниками.
