Файл: Отчет по преддипломной практике пройденной в тоо Промэлектросистем.doc
Добавлен: 24.10.2023
Просмотров: 121
Скачиваний: 1
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Система транспортеров состоит из четырех транспортеров, между лентами которых установлены удерживающие электромагниты, две откидывающиеся проводки. Транспортер № 3 - стационарный, транспортеры №1, №2, №4 - подвижные.
Стан оборудован загрузочными и отводящими транспортерами соответственно в головной и хвостовой частях и механизмами установки валков, механизмами перевалки рабочих и опорных валков, весами для взвешивания рулонов на отводящем транспортере № 1. Для ремонта, обслуживания стана, подачи рулонов для прокатки и транспортировки их после прокатки установлены электромостовые краны, крановые скобы которых для исключения травмирования рулонов снабжены накладками.
2.2 Требования, предъявляемые к подкату для шестиклетевого стана "1400"
Подкатом для шестиклетевого стана 1400 служат рулоны горячекатаных полос с обрезной кромкой, очищенных от окалины в непрерывно - травильном агрегате. Качество поверхности и геометрические размеры подката должны соответствовать требованиям ЗТУ 309-211 -2003.
2.3 Требования, предъявляемые к прокату шестиклетевого стана "1400"
Продукцией шестиклетевого стана "1400" являются рулоны холоднокатаных полос, предназначенных для производства на последующих переделах: жести по ГОСТ 13345-85, ASTM А 623 М - 86, ASTM А 623 М - 02, JIS G 3303 - 87, JISG 3303: 2002, EN 10203 - 1991, EN 10202: 2001, и тонколистового проката по ГОСТ 16523-89, ГОСТ 9045-93, EN 10130 - 91, EN 10130 - 98, DIN 1623 - 83, DIN 1623 - 86, ASTM А 611 М - 89, ASTM А 366 М - 91, ASTM А 568 М - 96, JIS G 3141 - 96, ТУ 14-11-262-89.
Предельные значения размеров готовых холоднокатаных полос должны быть:
Рулоны готовых холоднокатаных полос, полученных после прокатки на стане "1400", должны иметь следующие параметры:
2.4 Подготовка стана к работе и его настройка
Подготовка стана к работе и его настройка осуществляется после ремонтов, перевалок прокатных валков и других профилактических остановок стана. Настройка (перенастройка) стана производится также и при изменении толщины и ширины прокатываемого металла.
Подготовка стана к прокатке основного сортамента включает в себя перечисленные ниже мероприятия:
- проверка состояния двухлысочных сочленений шпиндельных соединений клетей №5 и №6 производится механослужбой. Износ не должен превышать 30% эксплуатационного допуска на посадку.
Данная проверка обусловлена необходимостью исключения возмущений, вызывающих образование периодической разнотолщинности, увеличение порывности и других негативных факторов.
- проверка обвязки тензороликов измерителей натяжений в межклетевых промежутках с целью обеспечения стабильности натяжений производится еженедельно.
- проверка правильности калибровки показывающих приборов натяжения технологических режимов производится по мере необходимости.
- проверка состояния коллекторов охлаждения производится под контролем старшего вальцовщика слесарями СООЖ при перевалках рабочих валков с целью обеспечения стабильности теплового профиля валков. При наличии засоренных отверстий их прочищают специальным крючком или промывают коллектор под давлением.
- подготовка прокатных валков осуществляется в соответствии с требованиями ТИ ПЖ-19-2006.
Установка рабочих и опорных валков после их завалки в клеть производится включением нажимного устройства, причем верхний опорный валок опускается до появления дополнительной нагрузки на двигатели нажимных винтов (электромеханическое нажимное устройство).
Выверка рабочих валков на параллельность после их завалки в клеть производится для обеспечения равномерности обжатий по ширине полосы посредством отпечатка на образце металла длиной 1,5-2,0 м.
Для образования требуемого теплового профиля рабочих валков осуществляется их разогрев, который выполняется в следующем порядке:
- после перевалки опорных валков всех клетей разогрев осуществляется прокаткой полос:
| толщиной 0,4 мм. и более | 100 т; |
| толщиной 0,25 - 0,36 мм. | 100 т; |
- после перевалки рабочих валков всех клетей разогрев осуществляется прокаткой полос:
| толщиной 0,4 мм. и более | 100 т; |
| толщиной 0,25 - 0,36 мм. | 60 т. |
- после перевалки рабочих валков клетей №5, №6 и №1, №4 разогрев осуществляется прокаткой полос:
| толщиной 0,4 мм. и более | 40 т; |
| толщиной 0,25 - 0,36 мм. | 40 т; |
- после перевалки рабочих валков клети №6 разогрев осуществляется прокаткой полос:
| толщиной 0,4 мм. и не менее 20 т; | |
- после перевалки рабочих валков клети №5, №6 или остановки стана не более чем на 2 часа разогрев стана осуществляется прокаткой полос:
| толщиной 0,4 мм. и более | 20 т; |
| толщиной 0,25 - 0,36 мм. | 40 т; |
- в остальных случаях разогрев стана осуществляется прокаткой 20 т. жести толщиной 0,25 - 0,36 мм.
При разогреве стана скорость прокатки должна быть не более 10-12 м/с, а ширина полос, используемых для разогрева валков, не должна быть менее ширины прокатываемого в дальнейшем металла.
Выявленные при подготовке стана к работе замечания устраняются, после чего делается вывод о готовности стана к прокатке основного сортамента.
При настройке стана выполняются следующие работы:
- выбираются соответствующие режимы обжатий, скорости и натяжений по клетям;
- выбираются необходимые уставки толщины перед клетью № 1, за клетями №2 и №6;
- настройка САРТиН (система автоматического регулирования толщины и натяжения) и САРПФ (система автоматического регулирования профиля и формы), которая производится в соответствии с требованиями "Инструкции о порядке включения, отключения и проверки комплекса системы автоматического регулирования толщины и натяжений полосы на шестиклетевом стане "1400";
- окончательная настройка валков, осуществляемая по направлению изгиба переднего обжатого конца полосы при выходе его из клетей, при смещении полосы от оси прокатки вправо необходимо опустить правый нажимной винт или поднять левый, при смещении полосы влево - опустить левый нажимной винт или поднять правый.
Прокатка жести осуществляется в номинальную толщину с допуском ± 0,01мм.
2.5 Задача рулона на стан
Рулоны подката поплавочно краном устанавливаются на приемный стеллаж перед станом таким образом, чтобы торец рулона совпадал с нанесенными на стеллаже метками. Обвязочная лента снимается вручную. Одновременно производится осмотр торцевых участков рулона. При наличии на них дефектов кромки типа "рванина", "заворот" дефектные участки отмечаются мелом.
Со стеллажа рулоны снимаются загрузочной балкой и передаются на загрузочную тележку. Подъемным столом загрузочной тележки рулон центрируется по оси разматывателя, затем надевается на барабан разматывателя и фиксируется на нем.
С помощью скребкового отгибателя передний конец полосы отделяется от рулона и подается в правильно-тянущие или подающие ролики в зависимости от того какой разматыватель (№ 1 или № 2) готовится к работе.
Конец полосы останавливается правильно-тянущими или подающими роликами и остается в таком положении до окончания размотки предыдущего рулона. После того как скорость головной части стана снижается до заправочной, задний конец предыдущего рулона сходит с разматывателя, проходит через листоправильную машину и останавливается под гильотинными ножницами, встроенными в
комбинированную стыкосварочную машину, для выравнивания концов полос перед сваркой.
После установки заднего конца предыдущей полосы под сварку в листоправильную машину к гильотинным ножницам подается передний конец следующего рулона, который также устанавливается под сварку.
При задаче в стан полос после установки переднего конца под сварку на каждом рулоне производится замер профиля с помощью радиоизотопного толщиномера непрерывного действия TPJI-6-1C.
При величинах выпуклости, клиновидности, утолщений и утонений профиля подката и качества поверхности не соответствующих требованиям ЗТУЗ 09-211-2003, на рулон с отклонениями составляется акт за подписью мастеров прокатного и травильного отделений, а также контрольных мастеров ОТК ЛПЦ-2,3- Актированный металл прокатывается в соответствии с требованиями ЗТУ 309-211-2003.
Рулон с отклонениями профиля прокатывается в соответствии с решением комиссии.
Подготовленные к сварке концы полос свариваются, снимается грат, встроенным в стыкосварочную машину гратоснимателем, и сдувается металлическая стружка с полосы.
Для заполнения петлевого устройства полосой, привод головной части включается на повышенную скорость. Транспортировка полосы в головной части производится натяжным устройством № 1, натяжение полосы создается разматывателем №1 и №2.
В процессе заполнения петлевого устройства контролируется состояние поверхности и кромки подката. При наличии поверхностных дефектов типа "сквозные разрывы", "грубые плены", "продиры", не вырезанных на НТА, а также дефектов на кромке, отмеченных при установке рулона на разматыватель, дефектные участки удаляются на ножницах стыкосварочной машины (ССМ), а полоса сваривается.
Дефектные участки полосы маркируются номером плавки и рулона, ставятся в специальную кассету, где хранятся в течение не менее 24 часов.
Через петлевое устройство полоса транспортируется натяжным устройством №2.
В петлевом устройстве натяжение полосы создается приводом тележки с двумя барабанами, с помощью которых создаются две петли полосы.
Для центрирования полосы в петлевом устройстве установлены поворотные барабаны, оборудованные системами автоматического центрирования.
Натяжным устройством №2 полоса подается в петлевую яму со свободной петлей, облегчающей центрирование полосы перед входом в стан с помощью центрирующих роликов № 3.