Файл: Разработка технологического процесса ремонта крышек люков полувагона со снятием с вагона.pdf

.
№ докум.
Подпись Дата
Лист
12
23.05.03.02.ПК.01.ПЗ
Коэффициент унификации изделия характеризует преемственность проекти- руемой конструкции и определяется по формуле:
Д
Е
у
+
+
=
Д
E
К
у
, (5) где Е
У
– число унифицированных сборочных единиц в изделии;
E
У
=E
УЗ
+E
УП
+E
СТ
(E
УЗ
, E
УП
, E
СТ
– заимствованные, покупные и стандартные единицы);
Д
У
– число унифицированных деталей, являющихся составными частями из- делия и не вошедших в унифицированные (стандартные крепежные детали не учи- тываются);
Е – количество сборочных единиц, в изделии, E=E
У
+E
ОР
(E
ОР
– количество оригинальных сборочных единиц);
Д=Д
У
+Д
ОР
– количество деталей, являющихся составными частями изделия,
(Д
ОР
– количество оригинальных деталей).
Выражение коэффициента унификации является исходным для получения его отдельных составляющих: коэффициентов унификации сборочных единиц и деталей, стандартизации конструкции изделия и его составных частей, характери- зующих преемственность конструкции.
Технологичной с точки зрения сборки является конструкция изделия: допус- кающая параллельную и независимую сборку, контроль и испытание отдельных ее сборочных единиц; позволяющая осуществлять сборку без пригонки с полной взаимозаменяемостью деталей и сборочных единиц; обеспечиваю- щая простоту сборки, доступность к местам монтажа и возможность применения высоко производительных методов сборки. При этом число деталей в сборочной единице должно быть наименьшим. Сокращение количества деталей должно быть произведено вследствие выбора наиболее простой и рациональной схемы сбороч- ной единицы, а также объединения нескольких деталей в одну, отвечающую тре- бованиям технологичности. Сборка сборочных единиц изделия должна произво- диться независимо и параллельно. При конструировании изделия необходимо

.
№ докум.
Подпись Дата
Лист
13
23.05.03.02.ПК.01.ПЗ предусматривать четкую разбивку его на самостоятельные, законченные и взаимо- заменяемые сборочные единицы, чтобы трудоемкость сборки этих элементов была одинаковой. Это облегчает установленный ритм сборки и улучшает условия ра- боты, так как можно специализировать и оборудовать надлежащим образом рабо- чее место; создает условия для использования на сборке рабочих с низкой квали- фикацией; сокращает трудоемкость сборки. Места сборки и установки деталей и сборочных единиц должны быть открытыми и доступными для ремонтно-сбороч- ных и контрольных работ.
Оценку технологичности сборки изделия производят по коэффициенту тех- нологичности сборочного состава изделия К
ТСС
:
С
С
С
С
К
ПС
З
СТ
ТСС
+
+
=
, (6) где С
СТ
– количество стандартизованных сборок;
С
З
– количество заимствованных сборок;
С
ПС
– количество сборок, представляющих простое сопряжение деталей;
С – общее количество сборок (из отдельных групп),
С = С
СТ
+С
З
+С
ПС
+ С
С
+С
Р
+С
П
+С
К
, (7) где
С
С
– количество селекционных сборок;
С
Р
– количество сборок, выполняемых с регулировкой;
С
П
– количество сборок с подбором;
С
К
– количество сборок с комбинацией методов.
Понятие «Технологичность конструкции» охватывает как техническую, так и экономическую сторону производства, которые взаимосвязаны. Проблема созда- ния технологичных конструкций вагонов имеет важное народнохозяйственное зна- чение. Правильное ее решение позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления, эксплуатации и ремонта вагонов, лучше использовать основные

.
№ докум.
Подпись Дата
Лист
14
23.05.03.02.ПК.01.ПЗ средства предприятий, снизить затраты на подготовку производства, уменьшить сроки освоения при новом изготовлении и ремонте.
Технологичность конструкции вагона определяется совокупностью кинема- тических, конструктивных и технологических решений, осуществляемых в про- цессе проектирования вагона на основе сравнительного технологического анализа.
Технологичность конструкции должна рассматриваться применительно ко всему изделию в целом и по всем составным частям производственного процесса его изготовления. Основным критерием оценки технологичности конструкции ва- гона является себестоимость его изготовления и наиболее эффективное использо- вание капиталовложений при равноценных эксплуатационных характеристиках.
Чтобы конструкция была технологичной при проектировании необходимо:
1) выбирать наиболее рациональную схему и компоновку вагона, рацио- нально расчленять его на сборочные узлы, выбирать наиболее простые конструк- тивные решения и уменьшать общее количество деталей;
2) максимально использовать стандартные нормализованные и унифици- рованные узлы, агрегаты и детали.
Характеристики технологичности можно выразить числовыми показателями
– коэффициентами. Коэффициент конструктивной стандартизации и унификации
К
С
, определяют по формуле:
N
n n
К
0
У
CT
С
+
=
, (8) где n
СТ
– количество стандартизованных деталей в изделии; n
У
– количество унифицированных деталей;
N
0
– общее количество деталей.
Коэффициент использования материала К
М
характеризует технологичность, связанную с выбором способа получения заготовок и размерами припусков, опре- деляют по формуле:

.
№ докум.
Подпись Дата
Лист
15
23.05.03.02.ПК.01.ПЗ
ЗАГ
ДЕТ
М
G
G
К =
, (9) где G
ДЕТ
– масса детали;
G
ЗАГ
– масса заготовки.
Коэффициент конструктивной преемственности определяют по формуле:
N
n
К
/
0
З
П
=
, (10) где n
З
– количество деталей, заимствованных из других механизмов, освоенных производством;
N
/
0
– общее количество деталей.
Коэффициент точности рассчитывается по формуле
N
n
К
/
0
Т
Т
=
, (11)
где n
Т
– количество деталей, обрабатываемых с высокой точностью.
При сравнении однотипных конструкций можно убедиться, что технологич- ность выше у того механизма, у которого коэффициенты К
М
и К
П
больше, а коэф- фициент К
Т
меньше.

.
№ докум.
Подпись Дата
Лист
16
23.05.03.02.ПК.01.ПЗ
2
Исследование
механизма
изнашивания
и
причин
повреждаемости узлов и деталей вагонов, назначение
периодичности ТО и Р
В полувагонах курсирующих по сети железных дорог ОАО «РЖД» перево- зятся в основном сыпучие и навалочные грузы. Для разгрузки таких грузов в пунк- тах назначения очень часто применяется грузозахватное приспособление подъем- ного механизма с самозакрывающимися створами - грейфер.
Операция разгрузки происходит в четыре стадии:
1) Опускание ковша.
2) Захват груза.
3) Подъем ковша.
4) Выброс груза.
Вследствие того, что по мере разгрузки, количество груза в полувагоне оста- ется недостаточно много, ковш грейфера ударяется об пол вагона (в частности, об крышки разгрузочных люков), вызывая тем самым их механические повреждения
(вмятины, пробоины).
При движении вагон подпрыгивает на стыках рельсов, в результате чего на крышках люков возникают кратковременные перегрузки, что также приводит к ме- ханическим повреждениям (т.к. груз тоже совершает аналогичные колебания).
Крышки люков прогибаются в результате длительного воздействия атмо- сферных осадков (дожди) на загруженный сыпучим грузом полувагон. При таком воздействии, значительно увеличивается собственный вес груза, что и вызывает эти деформации прогиба. Под воздействием осадков на некоторые типы сыпучих грузов имеет место коррозия крышек люков, что пагубно влияет на их прочность и долговечность.
Неисправности крышек люков также могут возникнуть из-за некоторых, чи- сто технологических причин при изготовлении заготовок (например

.
№ докум.
Подпись Дата
Лист
17
23.05.03.02.ПК.01.ПЗ неравномерный листовой прокат), но основными все же являются выше перечис- ленные дефекты.
Назначение периодичности ТО и Р
Поддержание в исправном состоянии полувагонов между двумя периодиче- скими ремонтами производится на пунктах подготовки вагонов под погрузку, пунктах выгрузки и формирования порожних маршрутов, имеющих необходимое техническое оснащение.
Срок и условия производства профилактического ремонта назначается через
6 месяцев после деповского ремонта, если в полувагоне необходимо выполнить ни- жеследующие работы: a) замену одной или правка тяги крышек разгрузочных люков; b) ремонт двух упоров крышек люков; c) замену негодной или постановку отсутствующей обшивки кузова.
Полувагоны с большим, чем указано, объемом ремонта, по решению началь- ника депо и приемщика вагонов могут подвергаться профилактическому ремонту досрочно.
Крышки разгрузочных люков, имеющие прогиб по всему полотну 50мм и бо- лее, обрыв одного или более шарнирных соединений, неисправности, требующие сварочных или клепальных работ, заменяются. Имеющие местные прогибы до
50мм выправляются на месте с применением специальных приспособлений. Мест- ные зазоры между крышкой люка и плоскостью их прилегания допускаются не бо- лее 7мм.
При капитальном ремонте полувагона крышки люков толщиной 4мм и менее, изготовленные из углеродистой стали, заменяют новыми, изготовленными из низ- коуглеродистой стали.
Полувагоны из профилактического ремонта принимаются приемщиком ваго- нов начальником ПТО или вагонным мастером.

.
№ докум.
Подпись Дата
Лист
18
23.05.03.02.ПК.01.ПЗ
3
Обоснование выбора метода производства и ремонта детали
Организация ремонта крышек люков в депо может производиться двумя спо- собами:
– поточным методом;
– стационарным методом.
Стационарный метод производства.
Суть стационарного метода заключается в том, что весь объем работ по ре- монту вагонов производится последовательно на одном рабочем месте, одним ра- бочим или бригадой рабочих, при этом снимаемые с вагона детали и узлы не обез- личиваются.
Недостаток: большая длительность производственного процесса.
Различают две разновидности стационарного метода производства:
– стационарно - бригадный,
– стационарно - узловой.
При стационарно-бригадном методе все технологические операции концен- трируются на одном рабочем месте одной бригады, без жесткой регламентации ра- боты.
При стационарном узловом методе снимаемые узлы и детали вагона переда- ются на специализированные участки, а общая сборка вагона производится брига- дой рабочих на одном рабочем месте.
Поточный метод производства.
Это метод, при котором весь производственный процесс разбивается на рав- ные по продолжительности по времени операции выполняемы на специализиро- ванных рабочих местах (позициях).
Позиции располагаются строго последовательно по технологическому про- цессу, при этом передвижка вагонов с позиции на позицию транспортным сред- ствами (конвейерами).

.
№ докум.
Подпись Дата
Лист
19
23.05.03.02.ПК.01.ПЗ
Работа поточной линии строится на принципе периодического передвижения вагонов, как правило конвейерными установками с автоматическим управлением с одной позиции на другую. За время выполнения работ, вагоны стоят неподвижно на своих рабочих местах, затем по истечению установленного времени (такта) все вагоны одновременно перемещаются на следующие позиции, а вагон (или вагоны), находящиеся на последней позиции, выпускается из ремонта.
Характерные признаки:
Разделение технологического процесса на равные по продолжительности операции.
Выполнение всех операций производится в определенной технологической операции.
Специализация рабочих мест на выполнение конкретных операций.
Выполнение вех операций с заданным тактом поточной линии.
Межоперационная передача вагонов производится по штучно или партиями.
Одновременное выполнение работ на всех позициях.
Высокая степень механизации выполняемых работ.
Однородность и сложность ремонтируемых вагонов.
Поскольку по заданию ремонт (правка) крышек люков происходит без
снятия с вагона, то можно принять любой метод ремонт, как в депо стацио-
нарный или поточный, так и на ПТО, при подготовке составов.

.
№ докум.
Подпись Дата
Лист
20
23.05.03.02.ПК.01.ПЗ
4
Разработка технологического процесса
4.1 Выбор оборудования
Для правки люков полувагона принимаем пресс для правки люков (рисунок
4.1).
Рисунок 4.1 – Пресс для правки люков полувагонов

.
№ докум.
Подпись Дата
Лист
21
23.05.03.02.ПК.01.ПЗ
С помощью данной установки выполняются работы по выправке и поджатию люков, угольников и нижней обвязочной рамы вагона.
Он предназначен для правки дверей грузовых вагонов всех типов, бортов платформ и крышек люков полувагонов.
Состоит из рамы, двух порталов, двух механизмов правки двери и механизма правки диагональности двери и гидростанции.
В ремонтном вагонном депо Люблино используется установка для правки люков без их снятия с полувагонов при плановом ремонте вагонов, а также для вы- правки угольников и уголка нижней обвязочной рамы.
В состав установки входят следующие элементы:
- несущая рама с четырьмя колесами для ее транспортировки;
- гидравлическая насосная станция для привода домкрата;
- стойка с домкратом расположена в нижней части, что позволяет выполнять сварочные работы без повреждения зеркала штока домкрата. Стойка имеет регули- ровку высоты, что дает возможность использовать установку во всех ремонтных депо независимо от высоты ставлюг;
- поворотный штурвал, позволяющий устанавливать стойку в вертикальном положении и изменять угол до 6° от вертикальной оси. Это дает возможность вы- полнять ремонтные операции в недоступных местах;
- пульт дистанционного управления, который позволяет выполнять операции на безопасном удалении;
- рычаг для правки уголка нижней обвязочной рамы полувагона.

.
№ докум.
Подпись Дата
Лист
22
23.05.03.02.ПК.01.ПЗ
4.2 Расчет расхода материалов
В работе гидравлического пресса используется масло литьевого прессования и электроэнергия.
4.3 Нормирование и тарификация технологического процесса
Проектирование технологического процесса завершается установлением та- рифного разряда.
Техническая норма времени определяется на основе расчета и характеризует время необходимое для выполнения определенной работы в условиях данного про- изводства с учетом передового опыта и современных достижений науки и техники, технологии и организации производства.
Норма времени определяется мерой труда и получает свое измерение в есте- ственных мерах времени (секундах, минутах, часах, днях).
Технические нормы времени являются исходными расчетными величинами для определения производственной мощности рабочего места, участка, цеха, а так же составления предварительной калькуляции себестоимости изготовления или ре- монта изделия.
Норма времени на выполнение сварочных работ включает в себя следующие элементы: а) основное время сварки, резки или другой операции, предусматривающее время, идущее только на сам процесс; б) производительно - заключительное время, которое предусматривает за- траты времени на получение задания, производственный инструктаж, настройку и наладку аппаратуры и оборудования, на приемку и сдачу работ;