Определение расхода сварочной проволокиНсв. пр. = Нсварки + НприхваткиРасход сварочной проволоки на сварку:Нсварка = Мнм ∙ kнгде kн = 1,03 - коэффициент, учитывающий неизбежные потери при наладке автомата возможные обрывы в процессе работы и неиспользованные концы проволоки в бухте; Мнм - масса наплавленного металла.Mнм = Fн ∙γ ∙ Lш ∙ 0,001Mнм = 24,3 ∙7,85 ∙ 48 ∙ 0,001 = 9,16кгНсварка = 9,16 ∙ 1,03 = 9,43кг.Норма расхода сварочных материалов на все виды прихваточных работ при толщине металла свыше 12мм – 12% от норм расхода на сваркуНприхватки = 0,12 ∙Нсварка = 0,12∙9,43 = 1,13кг.Расход сварочной проволокиНсв. пр. = 9,43+1,13 = 10,56кг.Определение расхода флюса.При определении расхода флюса учитывают образование шлаковой корки, неизбежные потери флюса в процессе сварки. Практически расход флюса можно принять равным расходу электродной проволоки с коэффициентом К = 1,13.Нф = К∙ Нсв. пр.
Нф = 1,13∙10,56 = 11,93кг.
1 2 3 4 5 6 7
Расчет потребности энергииЕсли известна масса наплавленного металла Мнм, то расход электроэнергии W(кВт·ч) можно вычислить из удельного расхода электроэнергии по формуле:W = э ∙ Мнм,где W - расход электроэнергии, кВт·ч;Мнм - масса наплавленного металла, кг;э - удельный расход электроэнергии на 1 кг наплавленного металла, кВт·ч/кг. Для автоматической сварки под флюсом э = 2,8 – 3,3 кВт·ч/кг. W = 3,0 ∙ 9,16 = 27,48 кВт·ч
Организационная часть
Разработка плана участка
Сборочно-сварочный участок должен быть оснащён необходимым технологическим оборудованием для производства работ по сборке и сварке. Цех должен быть обеспечен средствами пожаротушения, технической водой, электроэнергией для работы кранов, механизмов, сварочного и другого оборудования, а также для освещения. Общие требования при проектировании сборочно-сварочных участков.Проектирование сборочно-сварочных участков (цехов) должно удовлетворять общим требованиям, предъявляемым к машиностроительным предприятиям.К ним относятся:1. Размеры участка (ширина пролёта, высота и длина) должны соответствовать нормам проектирования.2. Компоновка оборудования и оснастка рабочих и складочных мест должна удовлетворять требованиям наибольшей нагрузки.3. Не должно возникать возвратных перемещений деталей.4. Согласно нормам проектирования объём участка (цеха) должен быть не менее 15 м3 на человека.5. Проект должен удовлетворять ГОСТам, ЕСКД и нормам проектирования.6. Согласно ГОСТ 2.428-84 на планировке технологическое оборудование должно быть:- габаритные контуры оборудования в положении покоя, обозначаются толстой сплошной серой линией;- контуры подвижных частей оборудования, обозначаются тонкой штрих пунктирной линией;- должны быть обозначены осевые линии;- место обслуживающего персонала [15].
Расчет ширины и длины пролета проектируемого участка
При проектировании сборочно-сварного участка планировку оборудования, оснастки, складочных и рабочих мест выполняют рядами. На практике наиболее рациональным является двухрядное расположение оборудования и рабочих мест.Применим двухрядное расположение оборудования и рабочих мест. Считаем, что на сварочно-сборочный участок поступают заготовки, нарезанные на полосы, прошедшие операции очистки, правки, сварки в стык до необходимой длины.Для предложенного расположения рабочих и складочных мест ( см. графическую часть) ширину пролета можно рассчитать по формуле:(bпр)min = 2(b1 + bм) + bпb1 – расстояние от тыльной стороны рабочего места до оси продольного ряда колонны или стены здания цеха (обычно в1 =1-2м). Принимаем в1 = 1м.Ширина рабочего места (bм) в сборочно-сварочном отделении обусловлена шириной сборочно-сварочного устройства, а так же шириной проходов, которые необходимы для перемещения рабочих в процессе выполнения работ на данном рабочем месте. bм = bоб + bсв,где bоб – ширина оборудования, в данном случае ширина сборочно-сварочного стана СБ 101, bоб = 3,4м;bсв – ширина проходов для сварщика, bсв=1 м. bм = 3,4 + 1 = 4,4м;bп – ширина проезда между двумя линиями рабочих мест (обычно bп =3-4 м, что достаточно для проезда двух электрокар.). Принимаем bп = 4м.bпр = 2(1 + 4,4) + 4 = 14,8м.Для цехов машиностроительных заводов установлены унифицированные типовые секции, основной из которых является секция (для продольных пролетов) размерами с сеткой колонн 24×12 м и 18×12 м, где 12 м – расстояние между осями соседних колонн, а 18 и 24 м – ширина пролетов.Исходя из рассчитанной ширины пролета, для проектируемого участка выбираем ближайшую ширину пролета равную 18м.При планировке участка необходимо строго соблюдать нормы технологического проектирования, согласно которым расстояние между колоннами принимается равным 12м (реже 6 м), а ширина пролета равна18, 24-30м. При проектировании участка необходимо обеспечивать прямоточность технологического процесса, отсутствие возвратных перемещений заготовок изделий, осуществлять наиболее полную загрузку оборудования и подъемно-транспортных устройств и их рациональное размещение [2].
Расчет высоты пролета проектируемого участка
Высота пролета сборочно-сварочного проектируемого участка обусловлена размерами подлежащей изготовлению в нем сборочных единиц или конструкции в целом, габаритными размерами запроектированного к установке оборудования большой высоты и предусмотренным применением либо отказом от применения верхнего транспорта.Согласно технологии изготовления изделия в сборочно-сварочном отделении запроектировано применение верхнего транспорта в виде мостового крана.Рис.4.1. Поперечное сечение пролета участка.Высота пролета проектируемого сборочно-сварочного участка выбирается, исходя из подлежащих изготовлению в них изделий, габаритными размерами применяемого оборудования и наличием или отсутствием использования верхнего транспорта (мостовых кранов, кран-балок, подвесных тележек и так далее). Разрез цеха приведен нарис.4.1.При наличии верхнего транспорта высота пролета для сборочно-сварочного участка рассчитывается следующим образом:;,где Нр- высота пролета участка от пола до головки рельса подкранового пути;Hn- высота пролета участка от пола до низа перекрытия;h1 – наибольшая высота применяемого оборудования, в данном случае это высота сборочного стана СБ 101, h1=4,9 м;h3 – расстояние от уровня поверхности головки рельса до наиболее низкой точки подъемного крюка в его наиболее высоком положении, принимаем
