Диаметр детали, мм	Длина детали, мм
	100…400
50…80	3,5

Таблица 3.2

Припуск на чистовое обтачивание детали

Диаметр детали, мм	Длина детали, мм
	100…400
50…80	1,5

Припуск на шлифование закаливаемых шпинделей длиной до 130 мм принимается таким же, как и для деталей типа «Вал».

Таблица 3.3

Припуски на круглое шлифование незакалённых поверхностей

Диаметр детали, мм	Длина детали, мм	Допуск по 14-му квалитету, мм
	100…250
50…80	0,4	0,3

5.Расчёты режимов резания

Режимы резание при токарной обработки: В нелегированной стали максимальное содержание углерода обычно составляет 0,8%, и в отличие от легированных сортов она не содержит дополнительных легирующих элементов. Твёрдость стали варьируется от 90 до 350HB.
Более высокое процентное содержание углерода (>0,2%) позволяет подвергать сталь закалке. Основные трудности при обработке низкоуглеродистых сталей (с содержанием углерода до 0,25%) связаны с неудовлетворительным стружкодроблением и нарост образованием. Обработка данного типа сталей характеризуется высокими скоростями резания, острокромочной геометрией пластин с положительным передним углом и тонкими покрытиями. При точении для улучшения стружкодробления рекомендуется вести обработку с глубиной резания приблизительно равной или большей радиуса при вершине пластины. Обработка сталей повышенной твёрдости сопровождается повышенным износом по задней поверхности пластины. Стальной прокатимеет довольно большую зернистость, что делает структуру неоднородной, вызывая колебания усилий резания. И поэтому сталь 30 Г можно классифицировать по таблице 4.1.

Таблица 4.1

Классификация по обрабатываемости материалов резанием

---

Группа по ISO	Характеристика материала	Марки сталей и сплавов
Р	Углеродистые стали: С = 0,25 – 0,55%	30Г

Режимы резание при фрезеровании: скорость резания V, м/мин – окружная наиболее удалённой от оси вращения точки режущей кромки фрезы. [5.253]

, м/мин (5.1)

где, D – диаметр фрезы, мм;

n – частота вращения фрезы, об/мин;

S – подача, величина перемещения обрабатываемой заготовки относительно фрезы.

Подача у обычных фрезерных станков горизонтальная и вертикальная.

Виды подач:

Подача на один зуб фрезы – S_z мм/зуб;

Подача на один оборот фрезы – S_o мм/об;

Минутная подача – S_m, мм/мин.

Между ними существует соотношение S_m = S_on = S_zzn,

где z – число зубьев фрезы.

Глубина резания t, мм – это расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное перпендикулярно подаче.

Ширина фрезеруемой поверхности, B, мм – ширина обрабатываемой поверхности в направлении, параллельном оси фрезы.

Исходные данные: валик цилиндрический из стали 30Г, диаметр 60 мм и длина L = 120 мм.

Операция: фрезерование на лыске валика.

Инструмент: фреза торцевая ГОСТ 09304 -69.

D = 100 мм, В = 40 мм, z = 18, i = 28. Материал 30Г. Общий припуск на обработку 10 мм на обе стороны. Глубина резания t = 5 мм. Руководствуясь нормативными данными принимаем подачу для симметрично установленной фрезы S_z = 0,1 мм/зуб, скорость резания V = 40 м/мин. [5, с. 254]

Тогда n – частота вращения фрезы:

n = , об/мин (5.2)

n= = 127 об/мин;

S_m = S_zzn, мм/мин (5.3)
S_m = 0,1 · 18 · 127 = 228 мм/мин,

Где S_z - подача на один зуб фрезы, мм/зуб;

z- число зубьев фрезы;

n – частота вращения фрезы.

Высчитаем скорость фактическую по формуле (5.1):

м/мин.

N_p < N

---

_{э, то}

Выбранный режим корректируется по паспортным данным станка СФ 676.

Заключение

В результате выполненного курсового проекта были проведены, необходимы расчёты по разработке технологического процесса детали общего машиностроительного назначения типа шпиндель. В ходе работы были проведены все необходимые расчёты, операции, которые необходимы для изготовления данной детали, а именно: выбраны определённые операции, переходы к этим операциям, выбраны режимы резания, время обработки заготовки.

Все эти этапы были проведены с учётом типа производства, материала заготовки и материала режущих частей инструментов. Кроме того, были проведены выбор средств измерения и контроля. Для каждой операции проведён выбор металлорежущего оборудования, режущего инструмента, технологической оснастки. Кроме того курсовой проект включает в себя исследовательскую часть, которая позволяет применить знания на самостоятельной работе. В результате выполненного проекта приобретены теоретические навыки по разработке технологического процесса.

Технология обработки деталей машиностроительного производства является сложной и постоянно развивающейся отраслью промышленности. Она требует постоянного исследования и развития новых возможностей, но кроме этого необходимо знать и фундаментальные дисциплины.

Список используемых источников

1. 
   http://yaruse.ru
   
2. 
   http://www.convert-me.com/ru
   
3. 
   ГОСТ 30893-2002. Основные нормы взаимозаменяемости. Общие допуски. Допуски формы и расположения поверхностей, не указанные индивидуально (ИСО 2768-2-89)
   
4. 
   Марочник сталей и сплавов. Зубченко А.С.
   
5. 
   Справочник конструктора-машиностроителя (том 1) (2001). Анурьев В.И.
   
6. 
   http://gk-drawing.ru
   
7. 
   http://promtk.com
   
8. 
   Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования. Серийное производство. - М.: Машиностроение, 1974. - 328 с.
   
9. 
   Справочник технолога-машиностроителя. (том 1) (1986). Косилов А.Г.
   

Приложение 1

---

Чертёж детали выполненный листе формате А3

Приложение 2

Технологический процесс (МК, ОК, КЭ)

1.МК

2.ОК

3.КЭ


Приложение 3.

Чертёж на листе формата А3. Операционные эскизы обработки шпинделя

---

Смотрите также файлы

• 40 50 Шуточные вопросы 10.ppt

• Для последовательности целых чисел найти сумму и количество отрицательных элементов.doc

• Разработка и агротехническое обоснование системы севооборотов, обработки почвы и мер борьбы с сорняками.docx

• Программа среднего профессионального.docx

• Сборник нормативов по профессиональной подготовке личного состава подразделений пс янао.docx