Файл: Процесс сборки сварного изделия.pdf

Процесс сборки сварного изделия.
Сборка деталей под сварку по трудоёмкости занимает от 10 до 32% от общей трудоёмкости изготовления сварного изделия.
Имеются три подхода к выполнению сборочных и сварочных работ: полная сборка изделия из всех входящих него деталей с последующей сваркой всех швов; последовательное присоединение деталей и их приварок к ранее сваренной части изделия; поузловая сборка и сварка, когда изделие расчленяют на технологические узлы, которые собирают и сваривают отдельно, а затем из них собирают и сваривают изделия в целом. Применение любого из этих вариантов зависит от конструктивной формы изделия, его габаритов, способов транспортировки к заказчику и масштаба производства.
Относительно простые изделия с небольшим числом деталей несложной формы выгоднее изготавливать по первому или второму варианту. Сложные пространственные конструкции целесообразно расчленять на технологические узлы – это позволит упростить сборку и сварку, уменьшить сварочные напряжения и деформации всей конструкции.
В современном производстве наиболее узким местом по механизации труда являются сборочные работы. В единичном и мелкосерийным производстве уровень механизированного труда сборщиков сварных конструкций составляет не менее 5%. Даже в крупносерийном производстве при сборке легковых автомобилей доля ручного труда достигается 25%.
Поэтому для уменьшения времени сборки, облегчения труда рабочих и обеспечения точности собираемого узла применяют различные приспособления. Они могут быть сборочными, предназначенными только для сборки узлов, или сварочными – для сварки уже собранных узлов. Применяют также сборочно-сварочные приспособления, в которых производят сборку и частичную или полную сварку узла.
При изготовлении и монтаже сварных конструкций применяют большую группу переносных универсальных приспособлений. Сборочные струбцины и болтовой зажим применяют для прижатия деталей друг к другу при сборке и прихватке, болтовой и клиновый зажимы применяют при сборке под сварку стыковых соединений, хомуты – при сборке балочных конструкций, клиновая скоба создает усилие прижатия за счет пружинения при насаживании ее на собираемые детали ударами мототка, болтовую стяжку применяют для регулировки зазоров в стыковых соединениях, рычажную стяжку используют при сборке металлоконструкций в монтажных условиях, винтовую стяжку и винтовые распоры применяют для устранения эллипсности в оболочках цилиндрической формы, угловую стяжку используют при сборке замыкающих стыков обечаек, установочные шаблоны позволяют точно выставить детали относительно друг от друга, магнитные и

вакуумные захваты используются при сборке стыков под сварку, при поджатии деталей друг к другу и в других случаях.
При больших программах выпуска изделий применяют универсальные или специализированные приспособления с быстродействующими клиновыми, эксцентриковыми, пневматическими рычажными и магнитными механизмами для фиксации деталей.
Собранные детали соединяют между собой небольшими швами прихватками. Рекомендуется прихватки выполнять сечением не более 50 % сечения сварного шва и длиной 4...5 толщин прихватываемых деталей , но не менее 30 и не более 100мм . Расстояние между прихватками в зависимости от длины стыка деталей и толщины металла устанавливают в пределах
100...1000мм. Последующим при сварке швом прихватки развариваются.
Следует иметь в виду, что в местах прихваток могут скапливаться загрязнения, остатки шлака, кроме того прихватки изменяют условия формирования шва.
Всё это может привести к дефектам . Поэтому там , где это возможно, лучше обходиться без прихваток, сваривая детали зафиксированными в приспособлении.
Перед сваркой с помощью шаблонов и щупов проверяют правильность сборки под сварку : угол разделки кромок, величину зазора между деталями, превышения кромок одного элемента над другим в стыковых соединениях.
Если допустимое превышение кромок не оговорено чертежом, то оно для металла толщиной менее 4...10 мм -0,15, а для металла толщиной более 10мм
- 0,1 его толщины, но не выше 3мм.