Маркировку выполняют теми же методами, что и рисунок печатных элементов (сеткографическим; фотохимическим и др.) на самоклеящихся-этикетках из полимерных пленок: полиимида, полиэстера, полиэфирамида с линейчатым (1D) штрих-кодом или двумерным (2D) матричным кодом. Высокая плотность размещения информации в матрице в виде темных и светлых прямоугольников позволяет закодировать большой объем информации вплоть до основных технических характеристик на этикетке шириной от 3 мм.Информация на этикетку заносится на матричном, лазерном или термо-трансферном принтерах. Наиболее перспективным является последний из-за высокого качества печати и производительности (до 14 000 долл.). Одной из фирм, занимающейся производством этикеток является фирма Brady Corp. (США).Этикетки из полиимида можно размещать как на верхней, так и на нижней стороне ПП при пайке волной припоя или оплавлением припой-ной пасты; из полиэфирамида - на верхней при пайке волной припоя и на обеих сторонах при пайке оплавлением; из полиэстера - только на верхней при пайке волной припоя.Фирмы Brady Corp. (США), Lackwcrke Peters GmbH (Германия), компания Beicrsdorf AG (Германия) выпускают, кроме этикеток, стрип-резисты (липкие аппликации из полиимида) для временной локальной защиты ПП при обработке в электролитах золочения, при облуживании, при левеллировании горячим воздухом, при пайке волной припоя и пр.Лазерная маркировка ПП осуществляется одним из методов:

0. 
   проекционным методом, при котором форма сечения лазерного луча задается с помощью маски и проецируется на ПП в нужном масштабе для получения любых сложных знаков идентификации;
   
1. 
   сканированием сфокусированного лазерного пучка на поверхность ПП, модуляцией его интенсивности для испарения части материала в заранее намеченных местах и получения требуемой маркировки.
   

2.11 Испытания ППИспытания - экспериментальное определение количественных и качественных показателей качества ПП как результат воздействия на них внешних дестабилизирующих факторов, включая технологические. ПП должны обеспечивать работоспособность при воздействии на них внешних факторов (режим работы, климатические и механические воздействия) (рис. 6). Предельные значения внешних воздействующих факторов определяют группу жесткости работы ПП. Группу жесткости, определяющую перечень воздействующих факторов и соответствующих им видов испытаний, устанавливает конструктор, в зависимости от группы ЭА, для которой разрабатывают ПП (стационарная, возимая, носимая, самолетная, бытовая и др.), объекта установки, условий эксплуатации и в соответствии с предельными значениями внешних воздействующих факторов; ее указывают в ТЗ.

---

Целью проведения испытаний является:

0. 
   проверка качества материалов, покрытий, свойств, размеров и эксплуатационных характеристик ПП;
   
1. 
   контроль точности, устойчивости и надежности ТП изготовления;
   
2. 
   проверка работоспособности ПП с учетом влияния воздействующих факторов;
   
3. 
   проверка соответствия ПП стандартам, техническим условиям (ТУ) или частным ТУ (ЧТУ);
   
4. 
   гарантирование качества ПП при международном товарообмене;
   
5. 
   доводка ПП до необходимого уровня качества;
   

---

Качество ПП - совокупность свойств, которые определяют способность ПП удовлетворять заданным требованиям. Качество ПП определяют конструктивные, технологические, экономические и другие параметры. Качество ПП как свойство закладывается на этапе разработки конструкции и ТП изготовления, а оценивается в процессе эксплуатации, когда на изготовление ПП затрачены значительные средства.Наиболее целесообразно оценивать качество ПП путем контроля и проведения испытаний на каждом этапе жизненного цикла ПП: при проектировании, постановке на производство, изготовлении, эксплуатации (при анализе рекламаций) и др. Поэтому испытания проводятся на различных этапах жизненного цикла ПП: при проектировании; при изготовлении; при выпуске ПП;Цели и задачи проведения испытаний на этих стадиях различны: при проектировании целью испытаний является повышение качества ПП, а на этапах изготовления и выпуска - оценка их качества, поэтому проводятся различные виды испытаний при проектировании, при изготовлении опытного образца или опытной партии, а также в серийном и массовом производстве ПП.Испытания готовых ПП (при выпуске) бывают различные:

0. 
   квалификационные - проводятся на установочной серии ПП на стадии освоения производства с целью оценки готовности предприятия к выпуску ПП данного типа в заданном объеме;
   
1. 
   предъявительские - осуществляет служба технического контроля предприятия перед предъявлением ПП для приемки представителям заказчика;
   
2. 
   приемо-сдаточные - проводятся в освоенном производстве. Это контрольные испытания готовых ПП при приемке изготовителем или представителем заказчика вместе с изготовителем;
   
3. 
   периодические - осуществляются один раз в месяц или квартал с целью контроля качества ПП и возможности продолжения их выпуска. Это длительные дорогостоящие испытания с термоциклами, продолжительными вибрациями и пр. Поэтому они всегда бывают выборочными;
   
4. 
   инспекционные - выполняются специально уполномоченными организациями выборочно для оценки стабильности качества ПП;
   
5. 
   типовые - испытания выпускаемых ПП, которые проводятся с целью оценки эффективности внесения изменений в конструкцию, ТП изготовления ПП и др.;
   
6. 
   аттестационные - для оценки качества ПП при их аттестации по категориям качества;
   
7. 
   сертификационные - для установления соответствия показателей качеств ПП требованиям национальных и международных стандартов.
   

---

Испытания проводят в определенной последовательности:

0. 
   облуживают контактную площадку в течение (4±1) с паяльником;
   
1. 
   впаивают облуженную проволоку в отверстие, перпендикулярно ПП в течение (4±1) с;
   
2. 
   охлаждают контактную площадку;
   
3. 
   отпаивают проволоку вторым касанием паяльника в течение (4±1) с и извлекают из отверстия;
   
4. 
   после охлаждения проволоку повторно впаивают в отверстие в течение (4±1) с;
   
5. 
   количество циклов испытаний указывается в ЧТУ;
   
6. 
   после последнего цикла пайки образец остывает в течение 30 мин в нормальных атмосферных условиях;
   
7. 
   помещают на разрывную машину, на которой прикладывается постепенно увеличивающееся усилие перпендикулярно ПП со скоростью не более 50 Н/с до полного отделения контактной площадки от основания ПП.
   

2.12 КонтрольВ производстве ПП применяют следующие основные методы контроля:

0. 
   электрический;
   
1. 
   оптический;
   
2. 
   рентгеновский;
   
3. 
   рефлектометрический.
   

Контроль ПП производится по целой совокупности параметров: механических, электрических и пр.При электрическом контроле ПП проверяется:

0. 
   на целостность проводников;
   
1. 
   на наличие КЗ между проводниками;
   
2. 
   на качество изоляции.
   

Для электрического тестирования применяют различные анализаторы производственных дефектов, в которых контактирование осуществляется следующими способами:

0. 
   через односторонний или двусторонний тестовый адаптер «поле подпружиненных контактов» (рис. 7);
   
1. 
   при помощи гибкой пробниковой системы с подвижными пробниками (метод «летающий пробник»);
   
2. 
   с использованием вакуумных, кассетных, пневматических адаптеров;
   
3. 
   большим количеством разъемов.
   
4. 
   
   

При оптическом контроле системы оптического контроля ПП работают под управлением компьютера и снабжены:

0. 
   рабочей платформой с перемещением по X/Y;
   
1. 
   вращающейся на 360° смотровой призмой;
   
2. 
   35-миллиметровое фото- или видеооборудованием;
   
3. 
   цветным монитором с высоким разрешением;
   
4. 
   сменными объективами для изменения масштаба изображения (кратного 4, 8, 12);
   
5. 
   принтером;
   
6. 
   волоконно-оптической подсветкой контролируемой области ПП;
   
7. 
   специализированным ПО для оптического контроля.
   

---

Системы оптического контроля применяются для обнаружения следующих дефектов:

0. 
   проколы, выступы, царапины, вырывы на проводниках;
   
1. 
   неточность размещения контактных площадок и проводников;
   
2. 
   изменения ширины проводников;
   
3. 
   неточность размеров контактных площадок;
   
4. 
   непараллельность и неровность краев проводников;
   
5. 
   подтравливание и нависание проводников;
   
6. 
   дефекты металлизации переходных отверстий и др.
   

Система оптического контроля может работать как в ручном (без компьютера), так и в автоматическом режиме путем сопряжения с совместимыми или управляющими компьютерами.При рентгеновском контроле используют системы инспекции МПП с открытыми рентгеновскими трубками (Япония) и с закрытыми (Германия). Закрытые трубки более надежны, но существуют проблемы с разрешающей способностью и временем работы. Открытые трубки имеют лучшее разрешение, неограниченное время жизни, но требуют специальных условий для работы.Рентгеновские системы применяют:

0. 
   для поиска свищей слоев;
   
1. 
   при базировании слоев при составлении пакета МПП для определения места сверления базового отверстия следующего (расположенного ниже) слоя;
   
2. 
   для контроля качества просверленных отверстий;
   
3. 
   для контроля качества металлизации в слоях.
   

Большинство тестовых систем предназначено как для контроля всех основных неисправностей ПП, так и электронных модулей.3. ЗаключениеВ данной курсовой работе были рассмотрены материалы для печатных плат, приведены основные этапы изготовления печатных плат.4. Список литературы1. Галецкий Ф. Особенности производства печатных плат в России // Электронные компоненты. 2001. № 5. С. 18-26.2. Котов Е., Махмудов М„ Жак Л. Автоматизация процессов прессования многослойных печатных плат. М.: Радио и связь, 1982. (Б-ка технолога радиоэлектронной аппаратуры).3. Елшин Ю. М. Система проектирования печатных плат ГРИФ //

---

Смотрите также файлы

• Тема комплексная оценка здоровья детей и подростков.pdf

• Эволюция денег в Белоруссии Деева Анастасия юк46.docx

• Математическое описание и модель компаратора напряжения.docx

• Сочинение Гордиться славою своих предков не только можно, но и должно не уважать оной есть постыдное малодушие.docx

• Мурманский педагогический колледж.odt