стана определяется числом оборотов валков, так как за один оборот Существуют станы для прокатки ребристых труб, для накатки резьб и т.д.

 

Прессование

 

Прессование – вид обработки давлением, при котором металл выдавливается из замкнутой полости через отверстие в матрице, соответствующее сечению прессуемого профиля.

Это современный способ получения различных профильных заготовок: прутков диаметром 3…250 мм, труб диаметром 20…400 мм с толщиной стенки 1,5…15 мм, профилей сложного сечения сплошных и полых с площадью поперечного сечения до 500 см².

Впервые метод был научно обоснован академиком Курнаковым Н.С. в 1813 году и применялся главным образом для получения прутков и труб из оловянисто-свинцовых сплавов. В настоящее время в качестве исходной заготовки используют слитки или прокат из углеродистых и легированных сталей, а также из цветных металлов и сплавов на их основе (медь, алюминий, магний, титан, цинк, никель, цирконий, уран, торий).

Технологический процесс прессования включает операции:

• 
  подготовка заготовки к прессованию (разрезка, предварительное обтачивание на станке, так как качество поверхности заготовки оказывает влияние на качество и точность профиля);
  
• 
  нагрев заготовки с последующей очисткой от окалины;
  
• 
  укладка заготовки в контейнер ;
  
• 
  непосредственно процесс прессования;
  
• 
  отделка изделия (отделение пресс-остатка, разрезка).
  

Прессование производится на гидравлических прессах с вертикальным или горизонтальным расположением плунжера, мощностью до 10 000 т.Применяются две метода прессования: прямой и обратный (рис. 11.6.)При прямом прессовании движение пуансона пресса и истечение металла через отверстие матрицы происходят в одном направлении. При прямом прессовании требуется прикладывать значительно большее усилие, так как часть его затрачивается на преодоление трения при перемещении металла заготовки внутри контейнера. Пресс-остаток составляет 18…20 % от массы заготовки (в некоторых случаях – 30…40 %). Но процесс характеризуется более высоким качеством поверхности, схема прессования более простая.  Рис. 11.6. Схема прессования прутка прямым (а) и обратным (б) методом 1 – готовый пруток; 2 – матрица; 3 – заготовка; 4 - пуансон

---

При обратном прессовании заготовку закладывают в глухой контейнер, и она при прессовании остается неподвижной, а истечение металла из отверстия матрицы, которая крепится на конце полого пуансона, происходит в направлении, обратном движению пуансона с матрицей. Обратное прессование требует меньших усилий, пресс-остаток составляет 5…6 %. Однако меньшая деформация приводит к тому, что прессованный пруток сохраняет следы структуры литого металла. Конструктивная схема более сложная Процесс прессования характеризуется следующими основными параметрами: коэффициентом вытяжки, степенью деформации и скоростью истечения металла из очка матрицы.Коэффициент вытяжки определяют как отношение площади сечения контейнера к площади сечения всех отверстий матрицы .Степень деформации: Скорость истечения металла из очка матрицы пропорциональна коэффициенту вытяжки и определяется по формуле:где: – скорость прессования (скорость движения пуансона).При прессовании металл подвергается всестороннему неравномерному сжатию и имеет очень высокую пластичность.К основным преимуществам процесса относятся:

• 
  возможность обработки металлов, которые из-за низкой пластичности другими методами обработать невозможно;
  
• 
  возможность получения практически любого профиля поперечного сечения;
  
• 
  получение широкого сортамента изделий на одном и том же прессовом оборудовании с заменой только матрицы;
  
• 
  высокая производительность, до 2…3 м/мин.
  

Недостатки процесса :

• 
  повышенный расход металла на единицу изделия из-за потерь в виде пресс-остатка;
  
• 
  появление в некоторых случаях заметной неравномерности механических свойств по длине и поперечному сечению изделия;
  
• 
  высокая стоимость и низкая стойкость прессового инструмента;
  
• 
  высокая энергоемкость.
  

Волочение Сущность процесса волочения заключается в протягивании заготовок через сужающееся отверстие (фильеру) в инструменте, называемом волокой. Конфигурация отверстия определяет форму получаемого профиля. Схема волочения представлена на рис.11.7. Рис.11.7. Схема волочения Волочением получают проволоку диаметром 0,002…4 мм, прутки и профили фасонного сечения, тонкостенные трубы, в том числе и капиллярные. Волочение применяют также для калибровки сечения и повышения качества поверхности обрабатываемых изделий. Волочение чаще выполняют при комнатной температуре, когда пластическую деформацию сопровождает наклеп, это используют для повышения механических характеристик металла, например, предел прочности возрастает в 1,5…2 раза.

---

Исходным материалом может быть горячекатаный пруток, сортовой прокат, проволока, трубы. Волочением обрабатывают стали различного химического состава, цветные металлы и сплавы, в том числе и драгоценные. Основной инструмент при волочении – волоки различной конструкции. Волока работает в сложных условиях: большое напряжение сочетается с износом при протягивании, поэтому их изготавливают из твердых сплавов. Для получения особо точных профилей волоки изготавливают из алмаза. Конструкция инструмента представлена на рис. 11.8.  Рис.11.8. Общий вид волоки Волока 1 закрепляется в обойме 2. Волоки имеют сложную конфигурацию, ее составными частями являются: заборная часть I, включающая входной конус и смазочную часть; деформирующая часть II с углом в вершине (6…18 ⁰ – для прутков, 10…24 ⁰ – для труб); цилиндрический калибрующий поясок III длиной 0,4…1 мм; выходной конус IV.Технологический процесс волочения включает операции:

• 
  предварительный отжиг заготовок для получения мелкозернистой структуры металла и повышения его пластичности;
  
• 
  травление заготовок в подогретом растворе серной кислоты для удаления окалины с последующей промывкой, после удаления окалины на поверхность наносят подсмазочный слой путем омеднения, фосфотирования, известкования, к слою хорошо прилипает смазка и коэффициент трения значительно снижается;
  
• 
  волочение, заготовку последовательно протягивают через ряд постепенно уменьшающихся отверстий;
  
• 
  отжиг для устранения наклепа: после 70…85 % обжатия для стали и 99 % обжатия для цветных металлов ;
  
• 
  отделка готовой продукции (обрезка концов, правка, резка на мерные длины и др.)
  

Технологический процесс волочения осуществляется на специальных волочильных станах. В зависимости от типа тянущего устройства различают станы: с прямолинейным движением протягиваемого металла (цепной, реечный); с наматыванием обрабатываемого металла на барабан (барабанный). Станы барабанного типа обычно применяются для получения проволоки. Число барабанов может доходить до двадцати. Скорость волочения достигает 50 м/с.Процесс волочения характеризуется параметрами: коэффициентом вытяжки и степенью деформации.

---

Коэффициент вытяжки определяется отношением конечной и начальной длины или начальной и конечной площади поперечного сечения:Степень деформации определяется по формуле: Обычно за один проход коэффициент вытяжки не превышает 1,3, а степень деформации – 30 %. При необходимости получить большую величину деформации производят многократное волочение.

• 
  
  
• 
  
  
• 
  ЛЕКЦИЯ
  
• 
   
  

Ковка Ковка – способ обработки давлением, при котором деформирование нагретого (реже холодного) металла осуществляется или многократными ударами молота или однократным давлением пресса.Формообразование при ковке происходит за счет пластического течения металла в направлениях, перпендикулярных к движению деформирующего инструмента. При свободной ковке течение металла ограничено частично, трением на контактной поверхности деформируемый металл – поверхность инструмента: бойков плоских или фигурных, подкладных штампов.Ковкой получают разнообразные поковки массой до 300 т.Первичной заготовкой для поковок являются:

• 
  слитки, для изготовления массивных крупногабаритных поковок;
  
• 
  прокат сортовой горячекатаный простого профиля (круг, квадрат).
  

Ковка может производиться в горячем и холодном состоянии.Холодной ковке поддаются драгоценные металлы – золото, серебро; а также медь. Технологический процесс холодной ковки состоит из двух чередующихся операций: деформации металла и рекристаллизационного отжига. В современных условиях холодная ковка встречается редко, в основном в ювелирном производстве.Горячая ковка применяется для изготовления различных изделий, а также инструментов: чеканов, зубил, молотков и т.п. Материалом для горячей ковки являются малоуглеродистые стали, углеродистые инструментальные и некоторые легированные стали. Каждая марка стали имеет определенный интервал температур начала и конца ковки, зависящий от состава и структуры обрабатываемого металла. Температурные интервалы начала и конца ковки для углеродистых сталей приведены в табл. 12.1. Таблица 12.1

---

Температурные интервалы начала и конца ковки для углеродистых сталей

Марка стали	Температуры ковки
	начала	конца
Ст 1	1300	900
Ст 2	1250	850
Ст 3	1200	850
Сталь У7, У8, У9	1150	800
Сталь У10, У12, У13	1130	870

 Операции ковки Различают ковку предварительную и окончательную. Предварительная (или черновая) ковка представляет собой кузнечную операцию обработки слитка для подготовки его к дальнейшей деформации прокаткой, прессованием и т.п. Окончательная (чистовая ковка) охватывает все методы кузнечной обработки, с помощью которых изделию придают окончательную форму. Предварительные операции Биллетирование – превращение слитка в болванку или заготовку: включает сбивку ребер и устранение конусности.Обжатие при биллетировании составляет 5…20 %. Проковка слитка предназначена для обжатия металла в углах слитка с целью предварительного деформирования литой структуры – дендритов, которые имеют стыки в этих углах. Биллетирование способствует заварке воздушных пузырей и других подкорковых дефектов литой структуры, созданию пластичного поверхностного слоя металла, благоприятно влияющего на дальнейшую деформацию. После биллетирования производят обрубку донной части слитка.Рубка – применяется для отделения от основной заготовки негодных частей или для разделения заготовки на части.Рубка производится в холодном и горячем состоянии. В холодном состоянии рубят тонкие и узкие полосы и прутки сечением 15…20 мм. Более толстые заготовки нагревают.Схема рубки основана на действии деформирующей силы на малую площадь соприкосновения инструмента с заготовкой, а реакция этой силы со стороны нижней части распределена по большой поверхности заготовки, и пластической деформации здесь не возникает.

---

Смотрите также файлы

• 182 жббм (білім беру йымыны атауы) Жиынты баалау жргізу орытындылары бойынша талдау туралы мліметтер i тосан Физика пні бойынша.docx

• Моделирование индукционного нагрева.docx

• Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение новокузнецкий горнотранспортный колледж.doc

• 9. 4а атом рылысы. Атомды былыстар.docx

• Задача 1 Каково напряжение на зажимах чайника, если его мощность равна 2300 Вт, а заряд, проходимый через него за 16 с, равен 160 Кл.docx