Файл: Технологическая карта должна отвечать на вопросы Какие операции необходимо выполнять.pdf

3
Введение
Все работы по техническому обслуживанию и ремонту локомотивов и мотор- вагонного подвижного состава должны выполняться в соответствие с Правилами технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации, руководством по ремонту и техническому обслуживанию электровозов и мотор-вагонного подвижного состава.
В процессе эксплуатации подвижного состава в результате воздействия на него целого ряда факторов (воздействие нагрузок, вибраций, влаги воздушных потоков, абразивных частиц при попадании на подвижной состав пыли и грязи, температурных воздействий и т. п.) происходит необратимое ухудшение его технического состояния, связанное с изнашиванием и повреждением его деталей, а также изменением ряда их устройств (упругости, пластичности и др.).
Изменение технического состояния подвижного состава обусловлено работой его узлов и механизмов воздействием внешних условий и хранения, а также случайными факторами. К случайным факторам относятся скрытые дефекты подвижного состава, перегрузки конструкции и т.п.
Эксплуатационные факторы оказывают решающие воздействие на сохранение свойств элементов подвижного состава, обеспечиваемых технологий изготовления.
Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса ремонта -Рама тележки ЭД4М.
Для персонала, который выполняет определенный технологический процесс ремонта или технического обслуживания тягового подвижного состава создаются карты технологического процесса, содержащие все необходимые сведения и инструкции.
Технологическая карта должна отвечать на вопросы:
- Какие операции необходимо выполнять;
- В какой последовательности выполняются операции;
- С какой периодичностью необходимо выполнять операции;
- Сколько уходит времени на выполнение каждой операции;
- Результат выполнения каждой операции;
- Какие необходимы инструменты и материалы для выполнения операции.
Целью курсового проекта является разработка карты технологического процесса ремонта рамы тележки электропоезда ЭД4М

4
При разработке технологической карты должно быть учтено:
- рациональная последовательность операций;
- минимальная длительность производственного цикла;
- всемерное использование достижений науки и техники;
- максимальная механизация и автоматизация;
- применение передовых форм организации производства;
- полная загрузка по времени и по мощности основного оборудования и оснастки;
1.Назначение, технические данные, основные элементы
конструкции и условия работы узла.
Устройство
Рама тележки воспринимает нагрузку через центральное рессорное подвешивание.
Через буксовые рессоры она передает ее на колесные пары. Тяговые и тормозные усилия от колесных пар тележка передает на раму кузова.
Тележка моторного вагона состоит из рамы, колесных пар с буксовыми узлами, редукторов с муфтами, рессорного подвешивания и рычажной передачи. На ее поперечных балках установлены двигатели.
Кузов вагона опирается на боковые скользуны, размещенные на надрессорном брусе. Тяговые и тормозные усилия передаются через шкворень с резиновым амортизатором. Продольные колебания кузова вагона и связанного с ним надрессорного бруса ограничивают поводки с резинометаллическими амортизаторами. Они фиксируют надрессоренный брус относительно рамы.
Рамы моторных вагонов бесчелюстного типа, Н-образной формы: две продольные и две поперечные балки. Продольные сварены из двух швеллеров толщиной 12 мм и усилены в средней части сверху и снизу фасонными накладками из стального листа толщиной 14 мм.

5
Рисунок. 1. Тележка моторного вагона электропоездов ЭД4М: 1 - рама;
2 - фрикционный гаситель: 3 - рессорное подвешивание; 4 - колесные пары с буксовыми узлами; 5 - рычажно-тормозная передача; 6-тяговый двигатель;
7 -- упругая муфта; 8 - редуктор; 9 - буксовый поводок; 10 - гидравлический гаситель; 11 - тормозной цилиндр.
Вместо буксовых направляющих приварены литые кронштейны для крепления поводковых букс и кронштейны для гидравлических и фрикционных амортизаторов.
В средней части на против места крепления средних балок вварены стальные гильзы. В них находятся опоры для крепления на валиках подвесок центральных рессор. К продольным балкам присоединены также тормозные цилиндры и рычажная передача.

6
Рисунок. 2. Рама тележек моторного вагона электропоезда ЭД4М: 1. 6. 8, 17 - кронштейны подвески рычажно-тормозной системы: 2 - кронштейн буксовых пружин; 3 - кронштейн буксовых поводков; 4, 5 - опоры для крепления тяговых двигателей; 7 - продольные балки; 9 - кронштейн гидравлического гасителя:
10 - трубы центрального подвешивания; 11 - кронштейн тяговых поводков;
12 - концевые балки; 13 - кронштейн подвески редуктора; 14 - поперечная балка;
15 - разъемная оттяжка для соединения балок: 16 - кронштейн для упора рычажной системы авто режима.
Рисунок. 3. Поперечная балка рамы тележки моторного вагона.
Поперечные балки имеют коробчатое сечение из листовой стали толщиной 12 мм.
Для прочности между балками в нижней части имеются съемные распорки из трубы диаметром 50 мм. В нижнюю часть вварены литые опоры для крепления двигателей.
В верхней части на одной вертикали с ними приварены упоры для клиньев, которыми притягиваются к балке лапы двигателей. С правой стороны от опор имеется стальной литой кронштейн для подвески редуктора. Основным материалом для изготовления рам служит малоуглеродистая сталь СтЗ.

7
Рамы прицепных вагонов подобны описанным. К концам продольных балок приварены фигурные фланцы. К ним прикреплены шпинтоны. Они центрируют положение пружин надбуксового подвешивания. На стальных балочках укреплены тормозные башмаки и предохранительные устройства. На головных тележках, кроме того, имеются приемные катушки АЛСН и путеочиститель.
Условия работы рамы тележки тяжелые, так как на раму действуют вертикальные и горизонтальные силы. К вертикальным статическим относят силы, действующие на раму от веса кузова с оборудованием, веса оборудования, установленного непосредственно на раме тележки, а также от веса самой рамы. При неровности пути от этих сил может произойти изгиб рамы или появятся трещины, что может повлиять на работу ходовой части электровоза. К продольным горизонтальным силам относят силу тяги или торможения и силы, возникающие при ударе по автосцепке.
При прохождении кривых под действием сил со стороны наружного рельса происходит поворот локомотива в кривой, при этом возникают силы трения.
Горизонтальные реакции рельсов и силы трения в опорных точках колес, передающиеся через колеса, оси и буксы на раму тележки, вызывают ее изгиб в горизонтальной плоскости.
Рамы тележек подвержены действию значительных нагрузок, которые наряду с естественным износом и коррозией приводят к трещинам и надрывам в элементах рамы, ослаблению сварочных соединений, деформациям.
В эксплуатации возможны различные неисправности. Основные неисправности рамы тележки электропоезда ЭД4М приведены в приложение Б.

8
2 Нормы межремонтных периодов.
Для поддержания локомотивов МВПС в исправном состоянии, применяется планово-предупредительная система ремонта и ТО.
Главный принцип – постановка локомотивов и МВПС на соответствующий вид ремонта или ТО через определённую норму пробега или время работы и выполнения на них плановых, установленных правилами ремонта работ.
Технические требования на детали при выпуске из ремонта определяются из
Ремонтных руководств электровозов или МВПС, а также Технологических инструкций по ремонту узлов локомотивов и МВПС.
При определении норм допусков и износов узлов и деталей необходимо руководствоваться нормами допусков
Таблица 2 Нормы периодичности технических обслуживаний и ремонтов, тыс. км
Серия локомотива
ТО-2
(час)
ТО-3
(тыс,км)
ТР-1
(тыс,км)
ТР-2
(тыс,км)
ТР-3
(тыс,км)
КР
(тыс,км)
КР-2
(тыс,км)
ЭД4М
72-96 2,96-3,7 28-35 175 480 960
-
На основание технологических инструкций разработаем структурную схему технического процесса определённой последовательности.
Транспортирование рамы тележки на позицию ремонта
Очистка рамы тележки
Наружный осмотр и контроль элементов
Предварительный нагрев мест изгиба
Рисунок 4. Структурная схема ремонта тележки.

9
Правка рамы тележки
Восстановление изношенных поверхностей элементов рамы тележки
Обработка наплавленных поверхностей
Восстановление отверстий в элементах
Рассверловка и вырубка трещин в элементах рамы тележки
Обработка сварных швов
Окраска рамы тележки
Транспортирование рамы тележки на позицию сборки
Рисунок 4.1. Структурная схема ремонта тележки.
3. Технологическое оборудование, оснастка приспособления.
Выбор оборудования, средств механизации, и подъёма транспортных средств в соответствии техническими регламентами оснащенности основным технологическими оборудованием локомотивных или мотор-вагонного депо
Министерство путей и сообщения разработало типовые табели основного оборудования для локомотивных и мотор - вагонных депо в зависимости от объема работы, вида и серии ремонтируемых локомотивов. В табелях указана номенклатура

10 и количество основного технологического, лабораторного и подъемно - транспортного оборудования, а также приспособления, приборов и инвентаря.
Стандартное оборудование принимается по ГОСТам, альбомам, каталогам, заводским паспортам и справочникам заводов изготовителей, нестандартное - по чертежам и каталогам ПКБ ЦТ, проектных организаций и других министерств, а также по образцу оборудования сконструированного и применяемого в локомотивных депо.
Выбор грузоподъемных средств определяется весом и габаритными размерами узлов и деталей локомотивов, необходимой шириной подкранового поля, высотой захватных и подъемных механизмов, минимальным необходимым расстоянием от грузового крюка до уровня или между перемещающейся деталью и оборудованием установленного на полу.
Таблица 3- Подъемно - транспортное, станочное и технологическое оборудование, приспособления для ремонта рамы тележки.
Номер позиции Наименование оборудования
Тип, модель
Кол-во
1
Рельсовый кран
-
1 2
Установка дефектоскопная
МСН-10 1
3
Установка дефектоскопная
МСН-31 1
4
Установка дефектоскопная
МД-12 ПШ
1 6
Установка для клепки фрикционных планок
-
2 7
Приемки для металлолома
-
2

11
Продолжение таблицы 3- Подъемно - транспортное, станочное и технологическое оборудование, приспособления для ремонта рамы тележки.
8
Круг поворотный для разворота тележек
-
1 10
Сварочное отделение
-
1 11
Станок токарный
-
1 12
Станок для обработки наклонных плоскостей надрессорных балок
Ф 0005 М
1 13
Станок для обработки пятника надрессорной балки
Ф 0008 1
14
Кантователь надрессорных балок
-
2 15
Кантователь боковин для наплавки опорных поверхностей
-
2 16
Кантователь боковин для наплавки напрваляющих поверхностей
-
2 17
Машина для обмывки тележек
-
1 19
Стенд для ремонта и испытаний триангелей
-
1 20
Электрогайковерт
-
1 21
Пневмогайковерт
-
2

12
4 Технология ремонта.
Стационарный ремонт рам тележек можно представить в следующем виде.
Тележку отправляют в моечную машину, раму снимают с колесных пар, колесные пары отправляют в колесно-роликовый цех, раму тележки обмывают, мостовым краном устанавливают на специализированный стенд, на котором последовательно производят разборку, осмотр, ремонт, замену деталей и сборку.
Разборка деталей тормозного оборудования тележки. Снимают рычаги, предохранительные скобы, тормозные колодки, тормозные башмаки с подвесками, триангели. Снятые детали отправляют в участок ремонта триангелей и в комплектовочное отделение для освидетельствования, ремонта, испытания и сборки в комплекты для последующей установки на тележку. Разборка центрального подвешивания. Снимают пружинные комплекты. Осматривают и проверяют фрикционные устройства гасителей колебаний. Проверяют плотность прилегания фрикционных планок к поверхностям боковин, расстояние между планками, а также при помощи шаблона - их параллельность в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Снятые детали центрального подвешивания тележек укладывают в кассеты и транспортируют на специализированную поточную линию ремонта и комплектовки узлов. Раздвижка боковин тележек. Литые боковины отсоединяют от надрессорной балки с помощью специального приспособления, поворачивают на кантователях, осматривают места возможного образования трещин, обмеряют рессорный проем, фрикционные планки, отверстия в кронштейнах боковин для валиков подвески тормозных башмаков. Надрессорная балка проворачивается на кантователе для осмотра и обмера шаблоном поверхностей трения в местах соприкосновения с фрикционными клиньями. Провести магнитный и феррозондовый контроль боковин и надрессорной балки.
При необходимости наплавляют изношенные поверхности, заваривают трещины, наплавляют подпятник в соответствии с техническими указаниями на производство сварочных и наплавочных работ при ремонте тележек. Рассверливают отверстия в кронштейнах боковых рам, перепрессовывают изношенные волокнитовые втулки в

13 отверстиях для валиков подвесок тормозных башмаков, заменяют: фрикционные планки, неисправные заклепки фрикционных планок, скользуны. Навешивают боковины на балку. Установка заранее собранных и испытанных деталей тормозной рычажной передачи, а также пружинных и рессорных комплектов. Смазка подпятника, установка краном на собранные с буксами колесные пары. Полная покраска собранной тележки. После высыхания производят осмотр и приемку тележки.
4.1 Технологическая карта.
Технологические процессы должны обеспечивать высокую производительность труда, механизацию трудоемких процессов, использовать современное оборудование и приспособления, включать безопасные приемы работы, гарантировать высокое качество выпускаемой продукции и опираться на опыт передовых предприятий локомотивного хозяйства.
Технологическая карта (ТК) - организационно-технологический документ, разрабатываемый для выполнения технологического процесса (процессов) и определяющий последовательность операций, требования к качеству и приёмке работ, трудоемкость, ресурсы и мероприятия по охране труда, средства механизации.
ТК также, как и проект организации строительства (ПОС) и проект производства работ (ППР), является основным организационно-технологическим документом при строительстве (ремонте, реконструкции, демонтаже).
В технологическую карту включаются наиболее прогрессивные и рациональные методы по технологии строительного производства с использованием современных средств механизации, инструментов, приспособлений. Такой подход способствует уменьшению сроков строительства, росту качества работ, уменьшение их себестоимости.

14
В этом разделе выбираем способы устранения дефектов, разбираем карту технологического процесса, а также приводим технические требования при выпуске узла, детали из ремонта.
Технологическая карта приведена в приложение А.
5. Организация рабочего места.
Организация рабочего места – это система мероприятий по его оснащению средствами и предметами труда, их размещению в определенном порядке. Целью совершенствования организации рабочих мест является обеспечение рабочего или группы рабочих всем необходимым для высокопроизводительного труда – оборудованием, инструментом и т. п. А также для обеспечения возможности меньших физических нагрузок, и обеспечения оптимального нервно-психологического напряжения.
Оснащение и планировка рабочих мест – основа их организации. Элементами организации рабочих мест является основное и вспомогательное оборудование, организационная и технологическая оснащенность.