Файл: 4 Контрольные вопросы.docx

Содержание
Введение…………………………………………………………………………...3

1 Описание метода неразрушающего контроля………………………………...4

2 Исходные данные……………………………………………………………….8

3 Технологическая карта …………………………………………………………9

4 Контрольные вопросы………………………………………………………....13

Список использованных источников…………………………………………...18

Введение
Сварные соединения подвергают проверке для определения возможных отклонений от технических условий, предъявляемых данному виду изделий. Изделие считается качественным, если отклонения не превышают допустимые нормы. В зависимости от вида сварных соединений и условий дальнейшей эксплуатации, изделия после сварки подвергают соответствующему контролю.

Контроль сварных соединений может быть предварительным, когда проверяют качество исходных материалов, подготовку свариваемых поверхностей, состояние оснастки и оборудования. К предварительному контролю относят также сварку опытных образцов, которые подвергают соответствующим испытаниям. При этом в зависимости от условий эксплуатации опытные образы подвергают металлографическим исследованиям и неразрушающим или разрушающим методам контроля.

Под текущим контролем понимают проверку соблюдения технологических режимов, стабильность режимов сварки. При текущем контроле проверяют качество наложения послойных швов и их зачистку. Окончательный контроль осуществляют в соответствии с техническими условиями. Дефекты, обнаруженные в результате контроля, подлежат исправлению.

1 Описание метода неразрушающего контроля
Ультразвуковой метод основан на способности ультразвуковых колебаний прямолинейно распространяться в металле и отражаться от границы раздела сред [2].


Рисунок 1.1- Схема просвечивания металла
Для получения ультразвуковых колебаний используется пьезоэлектрический эффект, который заключается в преобразовании электрических колебаний высокой частоты в механические колебания с помощью искусственных пьезокристаллов, например, титаната бария ВаТiО. Схема проверки сварных швов ультразвуком приведена на рис. 1.2.

---

Рисунок 1.2- Схема обнаружения дефектов с помощью ультразвука

дефект сварка соединение

Ультразвуковой импульс подается в металл с помощью призматического щупа. При достижении поверхности раздела сред с различными акустическими свойствами, т.е. дефекта, ультразвуковая волна частично отражается и воспринимается тем же щупом, что фиксируется световой или звуковой сигнализацией. Ультразвуковой метод обнаружения дефектов свободен от недостатков просвечивания рентгеновскими и гамма-лучами, но не позволяет определять характер дефектов, например, при этом методе трудно отличить трещину от непровара, поры от шлаковых включений, не эффективен при толщине изделий менее 8-12 мм и при контроле качества сталей с крупнозернистой структурой, не позволяет иметь документ качества сварного соединения, достоверность обнаружения дефектов зависит от добросовестности оператора.

ВИК

В связи с тем, что визуальный контроль является наиболее простым и зачатую достаточным методом проверки, его сфера применения достаточно велика. Кроме того, есть масса деталей, где проведение контроля другими методами настолько трудоемкое и затратное занятие, что остается только ВИК.

Рассмотрим наиболее востребованные сферы применения визуального метода:

трубопрокатные производства;

промышленность и заводы выпускающие металлоконструкции;

литейное производство;

судоремонтные предприятия;

машиностроение;

производство станков и инструментов;

строительные организации;

цеха и мастерские по ремонту различного оборудования;

железнодорожные депо, поверочные лаборатории.

Кроме того, метод востребован везде, где производится работа со сварочными аппаратами и механическая обработка металла.

Визуальный контроль сварных соединений применяется практически во всех сферах производства и решает следующий перечень задач:

подтверждает (либо нет) соответствие сварного соединения детали требованиям нормативно-технической документации;

выявляет большинство дефектов и нарушений, допускаемых сотрудниками при проведении сварочных работ;

---

диагностирует дальнейшее предназначение детали с выявленным дефектом – на доработку, переплавку, брак, допускается без нагрузки и т.д.;

проверяется соответствие конечного результата техническому заданию – заявленные параметры углов, соответствие длин, толщина соединения и ее геометрические параметры;

проверяет насколько качественно была выполнена работа по исправлению ошибок предшествующей сварки.

Визуально измерительный контроль сварных соединений может быть проведена в любое время, и на любом этапе работ. Метод применяется и при строительстве атомной станции и даже если нужно сварить ворота. В начале, методом осмотра проводится готовность частей к соединению, проверяется качество самого металла, соответствие состава двух заготовок друг к другу, отсутствие следов ржавчины, окислов и следов краски.

В процессе работы контролируется наложение шва, отсутствие капель, наплывов прожогов, сразу же контролируется и подбирается необходимая сила тока, подводимая к сварочным электродам.

После завершения процесса сварки и отделении шлака от чистого шва, место сварки осматривается на наличие внешних дефектов – раковин, трещин, сломов. Такой вид контроля может проводиться и после завершения всех работ, уже непосредственно на эксплуатируемом изделии.

На работающих деталях его проводят в случаях если появляются основания полагать сварной шов непригодным, или после завершения гарантийного срока безаварийной эксплуатации изделия [3].

Визуальный осмотр сварных швов проводится в несколько этапов, часто даже несколькими персонально отвечающими каждый за свой участок специалистами.

Первый этап – внешний осмотра места соединения. Работа проводится невооруженным глазом, реже с помощью слабой оптики. Выявляется наличие/отсутствие явно бросающихся в глаза дефектов – непроваров, раковин, прожогов. На этом же этапе выявляются дефекты шестой группы – слишком широкие или узкие сварные швы, капли, наплывы и подобные.

Второй этап проверки характеризуется применением более совершенной оптики и базовых измерительных приборов. Если на первом этапе можно было выявить только сам факт наличия дефекта, то уже на втором этапе определяются его качественные характеристики – длина, ширина, глубина (если это к примеру трещина) и характер (единичный или периодический). Специалист проводящий второй этап осмотра дает предварительное заключение о необходимости инструментальной доработки детали или классификации ее как брак.

---

Третий этап сводится к квалификационной оценке выявленных дефектов, сравнении их с нормами ГОСТа и составлению акта. В акте указывается степень повреждения изделия и возможность, а также способы исправления дефектов.

2 Исходные данные
Сварное соединение технического трубопровода ∅157 мм (нефтегазодобывающее оборудование - НГДО)

Материал конструкции: 09Г2С Сварка по ГОСТ 16037-80-Р

Соединение: С17 НТД по сварке: РД 558-97; ВСН 006-89 НТД по контролю: ВИК – РД 03-606-03; ВСН 012-88 УЗК – ГОСТ Р 55724-2013; ВСН 012-88 НТД по нормам оценки: ВИК – ВСН 006-89; ВСН 012-88; РД 558-97 УЗК – ВСН 012-88; РД 558-97

Разработать технологические карты контроля – ВИК; УЗК и заключения по результатам контроля.

2. Установить влияние наружных дефектов на качество сварного соединения. 3. Анализ достижений в области: - повышения свойств сварных соединений и исключения пористости в сварных швах низкоуглеродистых сталей.



Рисунок 2.1-Сварное соединение
3 Технологическая карта
Технологическая карта № 000

визуально-измерительного контроля

Контролируемое оборудование		Нефтегазодобывающее оборудование - НГДО
Контролируемый элемент		Сварное соединение технического трубопровода ∅157 мм
Тип сварного соединения		С17
Способ сварки		РД 558-97
Марка основного материала		09Г2С
Марка сварочного материала		УОНИ 35
Чертеж
Документация, по которой проводился контроль
Нормативная		ВИК – РД 03-606-03; ВСН 012-88
Методическая		ВИК – ВСН 006-89;
Требования к технологии контроля и оценке качества
Объем контроля, %		100
Категория сварного соединения		III b
Конструктивные элементы и размеры
Валик усиления		4
Ширина шва		15
Толщина стенки		10
Чертеж
Средства контроля
Наименование	Тип (марка)		Предел измерений	Точность измерения
Шаблон	УШС-3
Штангенциркуль	ШЦ-II-125-0.1
Схема контроля
Допустимые дефекты
см. нормативно-техническую документацию по оценке качества Размеры одиночного поверхностного включения или поры измеряют диаметр описанной вокруг его/её окружности. Размера ширины и высоты шва измеряют по отсчетным нижней и боковой линейкам УШС. Размер углубления между валиками измеряют относительно валика, имеющего меньшую высоту, как разность измерений углубления относительно большего валика и разности высот валиков. Чешуйчатость валика измеряют разность высот двух соседних чешуек. Несовпадения уровней поверхностей двух соседних валиков измеряют разность высот двух соседних валиков

---

Технологическая карта № 000

ультразвукового контроля

Контролируемое изделие	Нефтегазодобывающее оборудование - НГДО
Контролируемый элемент	Сварное соединение технического трубопровода ∅157 мм
Тип сварного соединения	С17
Способ сварки	РД 558-97
Марка материала	09Г2С
Объем контроля, %	100
Категория сварного соединения	III b
Чертеж объекта контроля
Нормативная и методическая документация
Нормативная	УЗК – ГОСТ Р 55724-2013
Методическая	УЗК – ВСН 012-88
Средства контроля
Дефектоскоп	А1214 Expert или аналог
Ультразвуковые преобразователи (ПЭП)
Стандартный образец
Настроечный образец
Образец шероховатости поверхности
Конструктивные элементы и размеры
Валик усиления, мм	4
Ширина шва	15
Толщина стенки	10
Чертеж
Схема контроля
Допустимые дефекты
Амплитуда эхо-сигнала (Разность «N»), дБ Глубина залегания «Y» и расстояние «Х», мм Условная протяженность, мм Кол- во дефектов и суммарная условная протяженность, мм Расстояние от точки начала сканирования, мм Измеряется на браковочном уровне чувствительности, как разность между максимальной амплитудой эхо-сигнала и уровнем порога. Измеряется на браковочном уровне чувствительности при максимальной амплитуде эхо-сигнала. Условную протяженность дефектов в мм измеряют как расстояние между крайними положениями ПЭП, перемещаемого вдоль шва. При этом крайними считаются те положения, при которых амплитуда эхо-сигнала уменьшается до контрольного уровня чувствительности. Кол-во дефектов определяется на контрольном уровне. Суммарная условная протяженность определяется как сумма условных протяженностей дефектов на оценочном участке. Измеряется с помощью линейки от точки начала сканирования до крайнего положения ПЭП, в котором он находился при начале измерения условной протяженности. с

---