Виды термической обработки сталиТермообработка стали сводится к трём этапам: нагреву, выдержке и быстрому охлаждению. Существует несколько видов этого процесса, но основные этапы у них остаются одинаковыми.Выделяют такие виды термической обработки:

• Техническая (отпуск, закалка, криогенная обработка, старение).
• Термомеханическая, при которой используют не только высокую температуру, но и физическое воздействие на металл.
• Химико-термическая включает в себя термическую обработку металла с последующим воздействием на поверхность азотом, хромом или углеродом.

ОтжигЭто производственный процесс нагрева металла до заданной температуры, а затем медленного охлаждения, которое происходит естественным путём. В результате этой процедуры устраняется неоднородность металла, снижается внутреннее напряжение, и уменьшается твёрдость сплава, что значительно облегчает его переработку. Существует два вида отжига: первого и второго рода.При отжиге первого рода фазовое состояние сплава изменяется незначительно. У него есть разновидности:

• Гомогенизированный — температура составляет 1100−1200 °C, металл выдерживается от 7−14 часов в таких условиях.
• Рекристаллизационный — температура отжига 100−200 °C, эта процедура используется для клёпаной стали.

При отжиге первого рода фазовое состояние сплава изменяется незначительно. У него есть разновидности:

• Гомогенизированный — температура составляет 1100−1200 °C, металл выдерживается от 7−14 часов в таких условиях.
• Рекристаллизационный — температура отжига 100−200 °C, эта процедура используется для клёпаной стали.

При отжиге первого рода фазовое состояние сплава изменяется незначительно. У него есть разновидности:

• Гомогенизированный — температура составляет 1100−1200 °C, металл выдерживается от 7−14 часов в таких условиях.
• Рекристаллизационный — температура отжига 100−200 °C, эта процедура используется для клёпаной стали.

• Закалка в одной жидкости, для мелких деталей используют масло, а для крупных — воду.
• Прерывистая закалка — понижение температуры происходит в два этапа: резкое охлаждение до температуры в 300 °C, с помощью воды, а затем изделие помещают в масло или на открытый воздух.
• Ступенчатая — при достижении металла необходимой температуры, его охлаждают в расплавленных солях, а затем на открытом воздухе.
• Изотермическая — сходный со ступенчатой, отличается во времени выдержки.
• Закалка с самоотпуском, сплав охлаждается не полностью, оставляется тёплый участок в середине. В результате металл получает повышенную прочность и высокую вязкость. Такое сочетание отлично подходит для ударных инструментов.

---

В зависимости от температуры различают такие виды отпуска: низкий, средний, высокий.Для точного определения температуры используют таблицу цветов. Плёнка окислов железа придаёт металлу разные цвета. Она появляется, если изделие очистить от окалин и нагреть до 210 °C, при повышении температуры толщина плёнки увеличивается.При низком отпуске (температура до 300 °C) в составе сплава остаётся мартенсит, который изменяет структуру материала. Кроме того, выделяется карбид железа. Это увеличивает вязкость стали и уменьшает её твёрдость. При низком отпуске металл охлаждают в соляных и масляных ваннах.Высокий отпуск значительно улучшает механические свойства стали, увеличивает вязкость, пластичность, прочность. Её широко используют для изготовления рессор, шатунов двигателей, кузнечных штампов, осей автомобилей. Для мелкозернистой легированной стали отпуск проводят сразу после нормализации.Чтобы увеличить обрабатываемость металла, его нормализацию производят при высокой температуре (970 °C), что повышает его твёрдость. Для уменьшения этого параметра делают высокий отпуск.Криогенная обработкаИзменения структуры металла можно добиться не только высокой температурой, но и низкой. Обработка сплава при температуре ниже 0 °C широко применяется в разных отраслях производства. Процесс происходит при температуре 195 °C.Плюсы криогенной обработки:

• Снижает количество аустенита, что придаёт устойчивость размерам деталей.
• Не требует последующего отпуска, что сокращает производственный цикл.
• После такой обработки детали лучше поддаются шлифовке и полировке.

Получаемые на заводе изделия должны соответствовать требованиям, указанным в технических условиях на их изготовление. Основная часть этих условий оговаривается в чертеже поковки. В технических условиях указывают размеры и форму поковки, качество поверхности и материала, способ очистки поверхности поковки от окалины, недопустимость и допустимую толщину окалиныдопустимую глубину залегания местных поверхностных деффектов (рисок, волосовин, плен, вмятин, забоин, зажимов и т.д.) и т.д.Технический контроль проводят в целях: предупреждение брака путем своевременной проверки и выявления недоброкачественных заготовок, неисправных или изношенных штампов; своевременное обнаружение деффектных и бракуемых поковок, а также изоляция их от основной массы годной продукции; систематический учет и технический анализ причин деффектов и брака

---

В кузнечных цехах применяются три вида технического контроля:1) контроль исходного материала и заготовок;2) межоперационный контроль;3) окончательный контроль.В задачу окончательного контроля входит главным образом не допускать выхода из цеха брака вместе с годной продукцией.К наиболее распространенным видам брака поковок относятся:1. Брак по исходному металлу: риски, волосовины, закаты, плены, флокены, трещины, шлаковые включения, несоответствие марки или химического состава и несоответствие размеров исходного металла;2. Брак по заготовкам: грубый срез или скол, заусенец, торцовые трещины, несоответствие размеров или веса заготовок;3. Брак по нагреву: недогрев, перегрев, пережог и окалина;Брак по ковке-штамповке: отклонения от размеров, забоины и всевозможные искажения формы (недоштамповка, незаполнение формы, сдвиг по разъему, зажим, вмятины от окалины, остатки заусенца, кривизна и т. д.);4. Брак по термической обработке: пестрота твердости и закалочные трещи­ны;5. Брак по очистке: остатки окалины, перетравка, рябина и забой в барабанах; Технический контроль осуществляется соответствующим аппаратом техни­ческого контроля предприятия, в состав которого входят:1. Отдел технического контроля (ОТК) с пототделами по учету и анализу брака и по обслуживанию потребителей;Бюро технического контроля (БТК) по приемке материалов, полуфабрикатов и готовых изделий.В каждом цехе основного и вспомогательного контролера создается бюроНекоторые из дефектных поковок могут быть исправлены следующими способами. Заусенцы, волосовины, закаты и зажимы удаляют заточкой или выруб-кой. Незначительные незаполнение формы, вмятины, недоштамповка, а также сдвиги по разъему иногда легко исправляют перештамповкой. Искривления исправляют правкой, перегрев и пестрота твердости - повторной термической обработкой Торцовые, закалочные и другие трещины и расслоения, пережог, а также значительное незаполнение формы делают брак неисправимым.При выполнении задач технического контроля используют следующие средства.Химический состав металла проверяют лабораторным химическим анализом, спектральным анализом с помощью стилоскопов

---

, стиломеров или спектроскопов, сравнительным анализом

по искре, возникающей при соприкосновении металла с переносным абразивным кругом, и термоэлектрическим анализом. Размеры профиля проверяют мерительным инструментом, а поверхностные дефекты обнаруживают визуально.

Контролируют также время нагрева заготовок, а при индукционном нагреве и потребляемую индуктором мощность. Температуру заготовок контролируют оптическими пирометрами и термопарами, размеры штампованных поковок - универсальными и специальными измерительными инструментами. Из универсальных инструментов применяют штангенциркули, штангенвысотомеры, штангенглубиномеры, индикаторные кронциркули, радиусомеры, щупы и др.

Для всесторонних измерений первые и последние поковки, снимаемые со штампа, размечают на контрольной плите с применением поверочных призм, струбцинок и штангенрейсмуса.

Для повышения эффективности контроля используют специальный инструмент - скобы, шаблоны, контрольные приспособления.

Контрольные приспособления состоят из базирующего, зажимного и измерительного устройств. Их подразделяют на наладочные, показывающие фактические размеры поковок, и приемные, фиксирующие соответствие или несоответствие размеров поковки допуску. Контрольными приспособлениями можно сделать 300 - 1500 измерений в час.

Контролируют также время нагрева заготовок, а при индукционном нагреве и потребляемую индуктором мощность. Температуру заготовок контролируют оптическими пирометрами и термопарами, размеры штампованных поковок - универсальными и специальными измерительными инструментами. Из универсальных инструментов применяют штангенциркули, штангенвысотомеры, штангенглубиномеры, индикаторные кронциркули, радиусомеры, щупы и др.

Для всесторонних измерений первые и последние поковки, снимаемые со штампа, размечают на контрольной плите с применением поверочных призм, струбцинок и штангенрейсмуса.

Для повышения эффективности контроля используют специальный инструмент - скобы, шаблоны, контрольные приспособления.

Контрольные приспособления состоят из базирующего, зажимного и измерительного устройств. Их подразделяют на наладочные, показывающие фактические размеры поковок, и приемные, фиксирующие соответствие или несоответствие размеров поковки допуску. Контрольными приспособлениями можно сделать 300 - 1500 измерений в час.

---

«Новый способ автоматизированного люминесцентного контроля обеспечивает съемку всех поверхностей детали, поиск дефектов, расчет их геометрических характеристик, классификацию и определение годности изделия согласно нормативной документации. Данный способ позволяет выявлять все типы дефектов, в том числе трещины, корольки, спаи и др. Применение этого метода контроля в технологическом производственном процессе повышает точность и достоверность получаемых результатов»

---

Смотрите также файлы

• Что значит любить.docx

• Протокол 2021 г. 2021 Программа наставничества учитель ученик.docx

• Практическая работа по теме Признаки и свойства параллельных и перпендикулярных плоскостей. Расстояние от точки до плоскости, от прямой до плоскости, расстояние между плоскостями,.pdf

• Еркін ел рпаЫ.docx

• 1 Нет ответа Текст вопроса Модели детерминированного анализа, в которые факторы входят в различных комбинациях, называются Выберите один ответ кратными аддитивными мультипликативными смешанными Отзыв Правильный ответ смешанными Вопрос 2.docx