Файл: Организация складского хозяйства на отдельном предприятии и направления ее совершенствования.doc
Добавлен: 11.12.2023
Просмотров: 103
Скачиваний: 3
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Одной из наиболее современных форм организации и ведения складского хозяйства является организация магазинов-складов. Магазин-склад представляет собой склад с той или иной степенью механизации и автоматизации, предназначенный для размещения, хранения и поиска тарно-штучной продукции в условиях многономенклатурного ассортимента. В этом отношении функционирование этого склада является обычным. Новым является то, что при образовании на складе излишков сверх запланированного транзитного объема их разрешается оперативно продавать мелкооптовым покупателям. С этой целью при складе создаются торговый зал и необходимые для мелкооптовой торговли зоны приема, комплектации и отправки, а также административные и сервисные помещения.
1.4. Проектирование складского хозяйства
Планирование потребности в складах базируется на результатах определения будущих объемов продаж и выбора мест реализации продукции. Объемы продаж позволяют определить общую потребность в складских помещениях, а выбор мест реализации — разработать рациональные схемы грузопотоков, протекающих через звенья мезо- и макрологистической системы с ориентацией на регионы массового складирования ресурсов. Разработка схемы размещения складского хозяйства тесно увязана с проведением работ по определению количества региональных дистрибьюторов торгового или промышленного предприятия и выявлению мест их расположения. Как указывалось ранее, данная проблема тесно увязана с оценкой затрат на проектирование и создание мезо- и макрологистикойсистемы.
Проблема проектирования и создания складской системы является оптимизационной, поскольку, с одной стороны, жительство новых или покупка действующих складов и их эксплуатация связаны со значительными капиталовложениями, а с другой — должно быть обеспечено (наряду с повышением уровня обслуживания потребителей) сокращение издержек обращения от приближения складов к потребителям ресурсов.
Разработка проекта складского хозяйства включает проектирование самих складов и обслуживающей их инфраструктуры. Проектирование ведется для каждого конкретного склада, входящего в складскую систему, и осуществляется в два этапа6.
1. Макропроектирование (внешнее проектирование). На этом этапе решаются общие задачи создания складской системы, производится систематизация ее целей и функций, определяются основные факторы воздействия на складскую систему со стороны внешней среды, устанавливаются технико-экономические требования к данной системе, осуществляется выбор исходных параметров складской системы.
На первом этапе устанавливаются номенклатура реализуемой продукции, величина и интенсивность грузопотоков, определяется величина обходимых запасов, выявляются места размещения конкретных складах на определенных территориях. При этом необходимо учитывать:
— перспективы развития регионов;
— номенклатуру перспективных видов продукции;
— характер упаковки и другие факторы, которые могут повлиять на технологию складских работ и эффективность использования складско системы.
2. Микропроектирование (конкретное проектирование склада) состоит в разработке оптимальной системы складирования с определением характеристик всех ее подсистем и элементов.
Логистический процесс, увязывающий все складские операции, разрабатывается с целью установления минимально необходимого числа операций, порядка их выполнения, выбора наиболее целесообразного типа подъемно-транспортного и складского оборудования, обеспечивающих переработку поступающих грузов и ритмичную их поставку потребителям при минимальных затратах7.
Логистический процесс на складе охватывает транспортные и внутрискладские перемещения грузов, а также учетные и контрольные операции.
Разработку логистического процесса на складе и выбор средств механизации и автоматизации процессов перемещения груза осуществляют в следующей последовательности:
— анализ и учет факторов, влияющих на выбор технологии и средств механизации и автоматизации;
— выбор транспортно-технологических схем процесса перемещения грузов и возможных вариантов компоновки склада;
— определение специальных средств механизации и автоматизации процессов перемещения грузов;
— экономическое сопоставление вариантов компоновки склада.
К факторам, определяющим выбор логистической схемы и средств механизации и автоматизации склада, относятся:
— транспортные свойства груза (габаритные размеры, форма, масса, подверженность повреждению, огнеопасность и взрывоопасность, необходимость пространственной ориентации при транспортировании);
— условия перемещения (количество груза, трасса и расстояние перемещения, строительные характеристики зданий и сооружений, особые условия перемещения грузов);
— стоимость транспортирования (сокращение стоимости транспортирования грузов между звеньями логистической системы обеспечивает эффективным использованием принятого вида транспорта, ускорением оборота транспортных средств, обеспечением сохранности груза в пути, сокращением стоимости возврата тары, средств пакетных перевозок, соблюдением системы размеров грузовых единиц);
— размеры грузовой массы в пути;
— стоимость первичной консервации, расконсервации, упаковки и других видов подготовки грузов к отправке и подаче на технологические операции и хранение;
— рациональная организация труда в местах разгрузки, потребления и накопления перемещаемых грузов.
При этом необходимо также учитывать номенклатуру хранимых грузов, их запас и оборачиваемость, периодичность поступления и выдачи, вид транспорта, на котором груз прибыл на склад, перекладку, выборочный контроль и упаковку груза (при обоснованной необходимости).
На основе анализа перечисленных выше факторов определяется тип транспорта, погрузочно-разгрузочного и складского оборудования, его количество, необходимая производительность, вместимость и другие параметры, а на основании экономических расчетов — наиболее целесообразный вариант выполнения процессов перемещения грузов.
При выборе схем внутренней планировки складов принципиальное значение имеют следующие вопросы:
— размещение рядов стеллажей (штабелей) и межстеллажных проездов относительно продольной оси здания комплекса и грузовых фронтов;
— взаимное расположение грузовых фронтов, обслуживающих входящие потоки транспортных средств (вагонов, автомобилей, средств напольного транспорта);
— взаимное расположение основных технологических зон: экспедиций приемки, отправки, зон хранения, комплектации и консервации (сортировки) грузов;
— расположение массивов стеллажей, занимающих тупиковое или транзитное положение относительно входящих и выходящих грузопотоков.
В приложении 2 изображены типичные варианты внутренней планировки складов8.
Различают общую, полезную (рабочую) и дополнительную площадь складов. Общая площадь склада Fобщопределяется по формуле:
Fобщ = fпол + fсл + fоб + fвсп,
где fпол — полезная площадь склада, т.е. площадь, занятая непосредственно хранимыми ресурсами (стеллажами, штабелями, закромами, бункерами и другими приспособлениями для хранения данных ресурсов);
fпр — площадь, занятая приемочными и отпускными площадками;
fсл — служебная площадь (занятая конторскими и другими служебными помещениями);
fоб — площадь, занятая стационарным подъемно-транспортным и другим оборудованием (подъемниками, конвейерами и др.);
fсл
— вспомогательная площадь, т.е. площадь, занятая проездами и проходами.
Полезная площадь складов металлов, метизов, инструмента, запасных частей, оборудования, электротехнических, химических и других материалов и изделий определяется двумя способами:
— способом нагрузки на 1 м2 площади пола склада;
— при помощи коэффициента заполнения объема.
Способ нагрузки на 1 м2 площади пола является более удобным и простым. Однако им можно пользоваться тогда, когда для данного вида ресурсов известна нагрузка на 1 м2 площади. Расчетная формула для определения полезной площади склада в этом случае имеет следующий вид:
Fпол = qзап/
= qсут tхр/ ,
где qзап — величина установленного запаса соответствующего вида ресурса на складе;
— нагрузка на 1 м2 площади пола;
qсут — среднесуточный расход ресурсов;
tхр — срок хранения ресурсов на складе.
Под коэффициентом заполнения объема
v понимается отношение объема V1 ресурсов, вмещающихся в штабель, закром, стеллаж и т. п., ких геометрическому объему V, т.е.:
v = V1/ V
Значение этого коэффициента всегда меньше единицы. Коэффициент vхарактеризует плотность закладки того или иного вида ресурсов в соответствующие устройства для его хранения. Пользуясь им, можно определять емкость любого складского оборудования qоб для хранения ресурсов (ячейки, стеллажи, штабеля, закрома, бункера и т.п.) по формуле:
qоб = Vоб
,
где Vоб — геометрический объем соответствующего складского оборудования,
м3;
т — удельный вес определенного вида ресурсов.
Для оборудования (стеллажи, закрома, бункера), имеющего простую съемную форму (кубическую, призматическую, параллелепипеда и др.), емкость рассчитывается по формуле:
qоб = lbh 
v,
где l—длина соответствующего оборудования для хранения ресурсов;
b — ширина данного оборудования;
h — высота данного оборудования.
Зная количество qзап ресурсов, подлежащих хранению, потребное количество оборудованияn(ячеек, стеллажей, бункеров, закромов или штабелей) определяется по формуле:
n=qзап / qоб
Служебная площадь складов включает конторские и необходимы бытовые устройства (гардеробные, умывальные, уборные, комнаты принятия пищи, курительные комнаты и др.). Площадь конторы склада рассчитывается в зависимости от числа работающих. При штате 3 человек площадь конторы принимается по 5 м2 на каждого человека, от 3 до 5 — по 4 м2, при штате более 5 — по 3,25 м2 и т.д.
К вспомогательной площади склада относят площадь, занятую проходами и проездами. Размеры проходов и проездов в складских помещениях определяются в зависимости от габарита хранимых на складе ресурсов, размеров грузооборота, вида применяемых для перемещения ресурсов подъемно-транспортных механизмов. Главные проходы, где перемещаются основные транспортные средства, должны быть проверены на возможность свободного поворота в них напольных подъемно-транспортных средств (тележек, погрузчиков и др.). В необходимых случаях они также должны рассчитываться на встречное движение механизмов. Для этой цели пользуются формулой:
А=2В+ЗС,
где А — ширина проезда, см;
В — ширина транспортного средства, см;
С — ширина зазоров между транспортными средствами, между ними и стеллажами (штабелями) по обе стороны проезда (принимается равным 15-20 см).
Полученные расчетные данные составляют общую площадь склада F и являются исходными для его планировки.
2. УПРАВЛЕНИЕ СКЛАДСКИМ ХОЗЯЙСТВОМ НА БАЗЕ СИСТЕМЫ SOLVO.WMS
1.4. Проектирование складского хозяйства
Планирование потребности в складах базируется на результатах определения будущих объемов продаж и выбора мест реализации продукции. Объемы продаж позволяют определить общую потребность в складских помещениях, а выбор мест реализации — разработать рациональные схемы грузопотоков, протекающих через звенья мезо- и макрологистической системы с ориентацией на регионы массового складирования ресурсов. Разработка схемы размещения складского хозяйства тесно увязана с проведением работ по определению количества региональных дистрибьюторов торгового или промышленного предприятия и выявлению мест их расположения. Как указывалось ранее, данная проблема тесно увязана с оценкой затрат на проектирование и создание мезо- и макрологистикойсистемы.
Проблема проектирования и создания складской системы является оптимизационной, поскольку, с одной стороны, жительство новых или покупка действующих складов и их эксплуатация связаны со значительными капиталовложениями, а с другой — должно быть обеспечено (наряду с повышением уровня обслуживания потребителей) сокращение издержек обращения от приближения складов к потребителям ресурсов.
Разработка проекта складского хозяйства включает проектирование самих складов и обслуживающей их инфраструктуры. Проектирование ведется для каждого конкретного склада, входящего в складскую систему, и осуществляется в два этапа6.
1. Макропроектирование (внешнее проектирование). На этом этапе решаются общие задачи создания складской системы, производится систематизация ее целей и функций, определяются основные факторы воздействия на складскую систему со стороны внешней среды, устанавливаются технико-экономические требования к данной системе, осуществляется выбор исходных параметров складской системы.
На первом этапе устанавливаются номенклатура реализуемой продукции, величина и интенсивность грузопотоков, определяется величина обходимых запасов, выявляются места размещения конкретных складах на определенных территориях. При этом необходимо учитывать:
— перспективы развития регионов;
— номенклатуру перспективных видов продукции;
— характер упаковки и другие факторы, которые могут повлиять на технологию складских работ и эффективность использования складско системы.
2. Микропроектирование (конкретное проектирование склада) состоит в разработке оптимальной системы складирования с определением характеристик всех ее подсистем и элементов.
Логистический процесс, увязывающий все складские операции, разрабатывается с целью установления минимально необходимого числа операций, порядка их выполнения, выбора наиболее целесообразного типа подъемно-транспортного и складского оборудования, обеспечивающих переработку поступающих грузов и ритмичную их поставку потребителям при минимальных затратах7.
Логистический процесс на складе охватывает транспортные и внутрискладские перемещения грузов, а также учетные и контрольные операции.
Разработку логистического процесса на складе и выбор средств механизации и автоматизации процессов перемещения груза осуществляют в следующей последовательности:
— анализ и учет факторов, влияющих на выбор технологии и средств механизации и автоматизации;
— выбор транспортно-технологических схем процесса перемещения грузов и возможных вариантов компоновки склада;
— определение специальных средств механизации и автоматизации процессов перемещения грузов;
— экономическое сопоставление вариантов компоновки склада.
К факторам, определяющим выбор логистической схемы и средств механизации и автоматизации склада, относятся:
— транспортные свойства груза (габаритные размеры, форма, масса, подверженность повреждению, огнеопасность и взрывоопасность, необходимость пространственной ориентации при транспортировании);
— условия перемещения (количество груза, трасса и расстояние перемещения, строительные характеристики зданий и сооружений, особые условия перемещения грузов);
— стоимость транспортирования (сокращение стоимости транспортирования грузов между звеньями логистической системы обеспечивает эффективным использованием принятого вида транспорта, ускорением оборота транспортных средств, обеспечением сохранности груза в пути, сокращением стоимости возврата тары, средств пакетных перевозок, соблюдением системы размеров грузовых единиц);
— размеры грузовой массы в пути;
— стоимость первичной консервации, расконсервации, упаковки и других видов подготовки грузов к отправке и подаче на технологические операции и хранение;
— рациональная организация труда в местах разгрузки, потребления и накопления перемещаемых грузов.
При этом необходимо также учитывать номенклатуру хранимых грузов, их запас и оборачиваемость, периодичность поступления и выдачи, вид транспорта, на котором груз прибыл на склад, перекладку, выборочный контроль и упаковку груза (при обоснованной необходимости).
На основе анализа перечисленных выше факторов определяется тип транспорта, погрузочно-разгрузочного и складского оборудования, его количество, необходимая производительность, вместимость и другие параметры, а на основании экономических расчетов — наиболее целесообразный вариант выполнения процессов перемещения грузов.
При выборе схем внутренней планировки складов принципиальное значение имеют следующие вопросы:
— размещение рядов стеллажей (штабелей) и межстеллажных проездов относительно продольной оси здания комплекса и грузовых фронтов;
— взаимное расположение грузовых фронтов, обслуживающих входящие потоки транспортных средств (вагонов, автомобилей, средств напольного транспорта);
— взаимное расположение основных технологических зон: экспедиций приемки, отправки, зон хранения, комплектации и консервации (сортировки) грузов;
— расположение массивов стеллажей, занимающих тупиковое или транзитное положение относительно входящих и выходящих грузопотоков.
В приложении 2 изображены типичные варианты внутренней планировки складов8.
Различают общую, полезную (рабочую) и дополнительную площадь складов. Общая площадь склада Fобщопределяется по формуле:
Fобщ = fпол + fсл + fоб + fвсп,
где fпол — полезная площадь склада, т.е. площадь, занятая непосредственно хранимыми ресурсами (стеллажами, штабелями, закромами, бункерами и другими приспособлениями для хранения данных ресурсов);
fпр — площадь, занятая приемочными и отпускными площадками;
fсл — служебная площадь (занятая конторскими и другими служебными помещениями);
fоб — площадь, занятая стационарным подъемно-транспортным и другим оборудованием (подъемниками, конвейерами и др.);
fсл
— вспомогательная площадь, т.е. площадь, занятая проездами и проходами.
Полезная площадь складов металлов, метизов, инструмента, запасных частей, оборудования, электротехнических, химических и других материалов и изделий определяется двумя способами:
— способом нагрузки на 1 м2 площади пола склада;
— при помощи коэффициента заполнения объема.
Способ нагрузки на 1 м2 площади пола является более удобным и простым. Однако им можно пользоваться тогда, когда для данного вида ресурсов известна нагрузка на 1 м2 площади. Расчетная формула для определения полезной площади склада в этом случае имеет следующий вид:
Fпол = qзап/
= qсут tхр/ , где qзап — величина установленного запаса соответствующего вида ресурса на складе;
— нагрузка на 1 м2 площади пола; qсут — среднесуточный расход ресурсов;
tхр — срок хранения ресурсов на складе.
Под коэффициентом заполнения объема
v понимается отношение объема V1 ресурсов, вмещающихся в штабель, закром, стеллаж и т. п., ких геометрическому объему V, т.е.: v = V1/ VЗначение этого коэффициента всегда меньше единицы. Коэффициент
vхарактеризует плотность закладки того или иного вида ресурсов в соответствующие устройства для его хранения. Пользуясь им, можно определять емкость любого складского оборудования qоб для хранения ресурсов (ячейки, стеллажи, штабеля, закрома, бункера и т.п.) по формуле: qоб = Vоб
,где Vоб — геометрический объем соответствующего складского оборудования,
м3;
т — удельный вес определенного вида ресурсов. Для оборудования (стеллажи, закрома, бункера), имеющего простую съемную форму (кубическую, призматическую, параллелепипеда и др.), емкость рассчитывается по формуле:
qоб = lbh
v,где l—длина соответствующего оборудования для хранения ресурсов;
b — ширина данного оборудования;
h — высота данного оборудования.
Зная количество qзап ресурсов, подлежащих хранению, потребное количество оборудованияn(ячеек, стеллажей, бункеров, закромов или штабелей) определяется по формуле:
n=qзап / qоб
Служебная площадь складов включает конторские и необходимы бытовые устройства (гардеробные, умывальные, уборные, комнаты принятия пищи, курительные комнаты и др.). Площадь конторы склада рассчитывается в зависимости от числа работающих. При штате 3 человек площадь конторы принимается по 5 м2 на каждого человека, от 3 до 5 — по 4 м2, при штате более 5 — по 3,25 м2 и т.д.
К вспомогательной площади склада относят площадь, занятую проходами и проездами. Размеры проходов и проездов в складских помещениях определяются в зависимости от габарита хранимых на складе ресурсов, размеров грузооборота, вида применяемых для перемещения ресурсов подъемно-транспортных механизмов. Главные проходы, где перемещаются основные транспортные средства, должны быть проверены на возможность свободного поворота в них напольных подъемно-транспортных средств (тележек, погрузчиков и др.). В необходимых случаях они также должны рассчитываться на встречное движение механизмов. Для этой цели пользуются формулой:
А=2В+ЗС,
где А — ширина проезда, см;
В — ширина транспортного средства, см;
С — ширина зазоров между транспортными средствами, между ними и стеллажами (штабелями) по обе стороны проезда (принимается равным 15-20 см).
Полученные расчетные данные составляют общую площадь склада F и являются исходными для его планировки.
2. УПРАВЛЕНИЕ СКЛАДСКИМ ХОЗЯЙСТВОМ НА БАЗЕ СИСТЕМЫ SOLVO.WMS