² и температуре в ванне около 950 °С за 1 ч получается упрочненный слой толщиной около 0,03 мм, очень твердый (HV = 1600-2000), износостойкий к абразивному изнашиванию и газовой эрозии, но чрезвычайно хрупкий, поэтому непригодный к работе в условиях динамических ударов, смятий и т.д. (см. табл. 4).

В структуре борированной детали четко видны бориды FeB (столбчатые) и Fe₂B (полиэдрические). Структура сердцевины детали остается практически неизменной.
Твердое сплошное и пористое хромирование
Это гальванический процесс восстановления размеров и упрочнения деталей.

Он выполняется в ванне состава: 150-400 г/л хромового ангидрида и 1,5-4 г/л серной кислоты. Деталь служит катодом, а анод изготавливают из сплава 97% Рb и 3% Sb. Плотность тока поддерживают 30 А/дм² при сплошном и до 100 А/дм² при пористом хромировании, при котором на 5-15% используется обратная полярность. После пористого хромирования слой рационально пропитать маслом в автоклаве.

Свойства упрочненного слоя см. в табл. 4. Способ дорогой (0,03 мм/ч при сплошном и 0,1 мм/ч при пористом хромировании), отходы производства ядовиты.
Твердое сплошное и пористое железнение
Этот процесс – заменитель твердого хромирования, но более производительный (0,1 мм/ч при сплошном и 0,1 - 0,2 мм/ч при пористом) и неядовитый, но упрочненный слой получается нестойким к коррозии.

Выполняется в ванне насыщенного раствора сернокислого железа, который получают погружением стальной стружки в серную кислоту до прекращения ее растворения. Плотность тока 20 А/дм² при сплошном и до 50 А/дм² при пористом, причем в последнем случае используется обратная полярность в течение 5-15%.

Свойства упрочненного слоя см. в табл. 4.

Способ нашел применение даже вместо наплавок. Места, где не требуется наносить железо (или хром), покрывают предварительно нитролаком, который по окончании гальванической обработки смывают ацетоном.
Контрольные вопросы

1. 
   Почему рационально во многих случаях выполнять поверхностное упрочнение деталей, а не упрочнение в целом?
   
2. 
   Почему при механическом способе упрочнения недопустим перенаклеп?
   

3. Почему закалка ТВЧ приемлема только для деталей несложной конфигурации?

4. 
   Почему при закалке ТВЧ часто применяются непрерывно-последовательный и последовательный способы нагрева?
   
5. 
   Каков принцип самоотпуска деталей при закалке ТВЧ?
   
6. 
   Какова цель самоотпуска или последующего отпуска при закалке ТВЧ?
   
7. 
   От чего зависит скорость насыщения углеродом при цементации детален?
   
8. 
   Почему для высококачественных деталей недопустимо поднимать температуру цементации заметно выше ?
   
9. 
   Почему в цементованном слое недопустимо образование цементитной сетки?
   

---

10. 
    Для какой цели выполняется закалка детали после ее цементации?
    
11. 
    Почему для высококачественных деталей требуется двойная закалка после их цементации?
    
12. 
    Какова роль низкого отпуска после цементации и закалки деталей?
    
13. 
    Для чего перед азотированием выполняется улучшение детали?
    
14. 
    В чем заключается важнейшее преимущество сульфоцементованных деталей перед деталями, упрочненными другими способами?
    
15. 
    Почему до и после борирования нерациональна закалка деталей?
    

16.В чем заключаются преимущества и недостатки детали после твердого железнения по сравнению с деталями, прошедшими твердое хромирование?

---

Смотрите также файлы

• Подбор состава тяжелого бетона.doc

• Задача 2 (Задание 1). Двоичным эквивалентом десятичного числа 101 является 1) 101 2 2) 110101 2 3) 1010011 2.docx

• Практическая работа 2 Задание 1.docx

• Исследование характеристик усилительного каскада на биполярном транзисторе, включенном по схеме с общим эмиттером. Исходные данные.docx

• Классификация информационных систем.docx