Файл: Лекция 1. Неплавящиеся электроды для дуговой сварки общие сведения о неплавящихся электродах.doc
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 11.01.2024
Просмотров: 344
Скачиваний: 2
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Состав сварочных плавленых флюсов, %
| Марка флюса | SiO2 | MnO | CaO | MgO | Al2O3 | Na2O и K2O | CaF2 | Fe2O3 | S | P | C |
| не более | |||||||||||
| АН-348-А | 41,0-44,0 | 34,0-38,0 |  6,5 | 5,0-7,5 | 4,5 | - | 4,0-5,5 | 2,0 | 0,15 | 0,12 | - |
| ОСЦ-45 | 38,0-44,0 | 38,0-44,0 | 6,5 | 2,5 | 5,0 | - | 6,0-9,0 | 2,0 | 0,15 | 0,15 | - |
| АН-348-АМ | 41,0-44,0 | 34,0-38,0 | 6,5 | 4,5 | 4,5 | - | 3,5-4,5 | 2,0 | 0,15 | 0,12 | - |
| ОСЦ-45М | 38,0-44,0 | 38,0-44,0 | 6,5 | 2,5 | 5,0 | - | 6,0-9,0 | 2,0 | 0,15 | 0,10 | - |
| АН-60 | 42,5-46,5 | 36,0-41,0 | 3,0-11,0 | 0,5-3,0 | 5,0 | - | 5,0-8,0 | 1,5 | 0,15 | 0,15 | - |
| ФЦ-9 | 38,0-41,0 | 38,0-41,0 | 6,5 | 2,5 | 10,0-13,0 | - | 2,0-3,0 | 2,0 | 0,10 | 0,10 | - |
| АН-8 | 33,0-36,0 | 21,0-26,0 | 1,0-7,0 | 5,0-7,5 | 11,0-15,0 | - | 13,0-19,0 | 1,5-3,5 | 0,15 | 0,15 | - |
| АН-20С, АН-20СМ, АН-20П | 19,0-24,0 | 0,5 | 3,0-9,0 | 9,0-13,0 | 27,0-32,0 | 2,0-3,0 | 25,0-33,0 | 1,0 | 0,08 | 0,05 | - |
| АН-22 | 18,0-21,5 | 7,0-9,0 | 12,0-15,0 | 11,5-15,0 | 19,0-23,0 | 1,0-2,0 | 20,0-24,0 | 1,0 | 0,05 | 0,05 | - |
| АН-26С, АН-26СП, АН-26П | 29,0-33,0 | 2,5-4,0 | 4,0-8,0 | 15,0-18,0 | 19,0-23,0 | - | 20,0-24,0 | 1,5 | 0,10 | 0,10 | 0,05 |
| Примечание: Индексы в наименовании марки флюса имеют следующие значения: С – стекловидный; П – пемзовидный; М - мелкий | |||||||||||
Преимущества плавленых флюсов:
- равномерность флюса по химическому составу;
- высокая механическая прочность, что облегчает транспортировку.
- относительно высокая влагоустойчивость.
Основным недостатком плавленых флюсов является то, что он не может содержать легирующих элементов в чистом виде, т.к. в процессе выплавки они неизбежно окисляются. Легирование плавленными флюсами происходит путем восстановления элементов из окислов, находящихся во флюсе
4.4. Керамические флюсы
Керамические флюсы представляют собой механическую смесь различных природных материалов и ферросплавов.
Используются флюсы марок АНК-35 (для сварки низкоуглеродистых сталей низкоуглеродистой проволокой Св-08 и Св-08А), АНК-46 (для сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей), АНК-47 и АНК-30 (для сварки швов высокой хладостойкости), АНК-45 (для сварки высоколегированных сталей), АНК-40, АНК-18, АНК-19 (для наплавочных работ низкоуглеродистой сварочной проволокой Св-08 и Св-08А).
Преимущества керамических флюсов. Технология изготовления керамических флюсов позволяет вводить в состав легирующие и микролегирующие добавки, что обеспечивает керамическим флюсам высокую универсальность. В связи с этим керамические флюсы находят все большее применение для сварки высоколегированных сталей и сплавов, а также для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами.
Недостатки керамических флюсов:
- трудность получения равномерного химического состава (т.к. вследствие разных плотностей отдельных составляющих может произойти их сеперация);
- малая механическая прочность флюса и низкая влагостойкость.
4.5. Флюс-пасты
В настоящее время при аргоно-дуговой сварке цветных металлов широко применяются флюс-пасты серии ТФА, разработанные в Ташкентском государственном техническом университете, а также ФА, ИЭС и другие. Отличаясь высоким поверхностным натяжением флюс при сварке способствует уменьшению провисания корня шва, что исключает необходимость применения формирующих подкладок. Флюсы серии ТФА модифицируют сварной шов за счет микролегирования и защищают сварочную ванну тонкой пленкой шлака.
К флюс-пастам предъявляются следующие требования:
1. Флюс в расплавленном состоянии должен обладать высоким поверхностным натяжением (это обеспечивает качественное формирование корня шва).
2. При использовании флюса в виде пасты он должен обеспечивать прочное сцепление с поверхностью полуфабрикатов.
3. После сварки остатки флюс-пасты и шлака должны легко смываться в проточной воде.
4. Флюс должен быть не гигроскопичен.
5. Остатки флюса не должны снижать коррозионностойкость металла.
Для устойчивого горения дуги, эффективной защиты тыльной стороны сварочной ванны и улучшения формирования корня шва флюс-пасты, наносят на обратную сторону соединяемых деталей. Флюс-пасты наносят тонким равномерным слоем шириной 8-10 мм кисточкой или поролоновым валиком возле соединяемых кромок.
Сварку осуществляют после полного испарения пастообразующей жидкости.
4.6. Флюсы для газопламенной обработки металлов
При газопламенной обработке металлов, при их нагревании они энергично вступают в реакцию с кислородом окружающего воздуха или сварочного пламени, образуя окислы, которые имеют более высокую температуру плавления, чем металл. Окислы покрывают расплавленного металла тонкой пленкой и этим сильно затрудняют сплавление свариваемых кромок, засоряют металл шва окисными включениями. Последнее обстоятельство наиболее ярко выражено при сварке чугуна, цветных металлов и высоколегированных сталей.
Для защиты расплавленного металла от окисления и удаления образующихся окислов применяют сварочные флюсы или пасты. Флюсы предварительно нанесенные на присадочную проволоку и кромки свариваемого металла, а также доставляемые в сварочную ванну, при нагревании расплавляются и образуют легкоплавкие шлаки, всплывающие на поверхность жидкого металла. Пленка шлаков покрывает поверхность расплавленного металла, защищая его от окисления. Расплавленный флюс способен также удалять из жидкого металла шва образовавшиеся окислы, растворяя их и образую с ними химические соединения. Таким образом, флюс очищает расплавленный металл от окислов и тем самым улучшает качество сварного шва.
Составы флюсов выбирают в зависимости от вида и свойства свариваемого металла. Флюс должен быть подобран таким образом, чтобы он плавился раньше свариваемого металла, хорошо растекался по шву,
не оказывал влияния на металл шва и полностью удалял образующиеся при сварке окислы.
Наибольшее распространение при газовой варке в качестве флюса находит бура, борная кислота, кремнекислота и ряд других веществ.
Для газовой сварки алюминиевых сплавов применяются специально разработанные флюсы (чаще всего АФ-4а; ТФА-13, и другие).
4.7. Технологический процесс изготовления плавленых флюсов
Сварочные плавленые флюсы изготовляют в соответствии с требованиями нормативно-технической документации (НТД) на флюс конкретной марки по технологическому процессу, разрабатываемыми предприятием-изготовителем с учетом существующих на этом предприятии условий производства.
К изготовлению флюсов допускаются лица, прошедшие профессиональное обучение и аттестацию на право работы по специальности.
Технологический процесс изготовления плавленых флюсов. Технологический процесс изготовления плавленых флюсов представляет собой комплекс технологических операций, выполняемых в определенной последовательности.
1) Складирование и хранение исходных материалов.
Материалы, поступившие на предприятие—изготовитель флюсов, должны храниться раздельно по партиям в условиях, регламентированных НТД на материалы. Условия хранения должны исключать возможность обезличивания, смешивания материалов различных наименований, марок и партий, их загрязнения или изменения физико-химических свойств. Партия материала, находящаяся на хранении, должна иметь сертификат, удостоверяющий его качество и соответствие НТД.
2) Входной контроль материалов.
При поступлении каждой новой партии материала на предприятие служба технического контроля должна выполнить входной контроль в следующем объеме: проверить соответствие оформления в содержания сопроводительного сертификата, вида поставки, упаковки и маркировки требованиям НТД на данный материал, проверить визуально его внешний вид и выполнить контрольный химический анализ материала.
Отбор проб, их подготовку и анализ следует проводить в соответствии с требованиями НТД на данный материал. Результаты входного контроля должны регистрироваться службой технического контроля в специальном журнале регистрации продукции. Рекомендуется вести журнал по каждому материалу в отдельности. При отрицательных результатах входного контроля хотя бы по одному показателю качества следует выполнить повторное испытание в соответствии с правилами, регламентированными НТД на данный материал. Обычно повторно проверяют только тот показатель качества материала, который не соответствует требованиям НТД. При отрицательном результате после повторной проверки возможность использования материала в производстве решается в установленном порядке технологической и контрольной службами предприятия—изготовителя флюса.
3) Запуск материалов в производство.
Запускать материалы в производство следует строго по партиям. Не рекомендуется начинать расходование следующей партии материала до полного израсходования предыдущей.
Каждую партию материала данной партии, направляемую в цех—изготовитель флюса, следует сопровождать документом (сопроводительной картой, паспортом или копией сертификата), в котором должно быть указано наименование материала, марка, обозначение НТД, номер сертификата, номер партии (плавки), количество отправляемого материала. Кроме этого, в документе на первую порцию (часть партии материала), отправляемую в цех, должны быть указаны все показатели качества по данным сертификата предприятия — изготовителя материала. Допускается не оформлять документ на последующие порции материала, если на маркировке тары содержатся наименование, марка и номер партии материала в полном соответствии с маркировкой тары первой порции.
Каждая партия (порция партии) исходного сырья должна быть принята службой технического контроля цеха — изготовителя флюса путем проверки сопроводительной документации, соответствия оформления и содержания документации, упаковки, маркировки тары, а также внешнего вида материала требованиям НТД на материалы. Сведения о поступившем материале должны быть внесены планово-диспетчерской службой в журнал регистрации материалов.
В дополнение к этому в соответствии с НТД на данный материал следует сделать отбор проб и выполнить химический анализ на содержание элементов соединений.
Материал может быть допущен в производство службой технического контроля цеха—изготовителя флюса при полном соответствии качества материала требованиям НТД на данный материал. Заключение службы технического контроля цеха по запуску материалов в производство должно быть занесено в журнал.
4) Подготовка материалов.
Цель подготовки материалов состоит в получении однородной по составу шихты для выплавки флюса.
Влажность материалов, подготовленных к загрузке в расходные бункера, должна быть не более 1 %. Продолжительность сушки материала устанавливается технологической службой в зависимости от типа оборудования.
Для размола кусковых материалов могут быть использованы мельницы тонкого измельчения любого типа: шаровые и стержневые периодического и непрерывного действия, вибрационные и т. п.
Просев материалов следует выполнять на вибрационных или ротационных ситах через металлические сетки по ГОСТ 3826—82, ГОСТ 3306—70 с размером ячейки 1 — 10 мм.