ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 02.02.2024
Просмотров: 147
Скачиваний: 1
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
При эксплуатации ротационных машин большое значение имеет своевременная чистка и смазка, так как таблетируемый материал попадает в узлы машины, засоряет их и вызывает тем самым повышенный износ деталей. При чистке пуансонов необходимо избегать падения их на пол, ударов по ним, нельзя их класть друг на друга. Необходимо регулярно следить за смазкой пальцев пуансонов. При этом следует применять масла с высокой температурой плавления, чтобы масло во время работы не стекало по стержню пуансона. Рекомендуется пользоваться смазкой № 1 — 13. Ролики нижних пуансонов можно смазывать тавотом. Коробку винтовых передач заполняют машинным маслом Л с таким расчетом, чтобы в масло была погружена нижняя часть зубчатого венца нижней шестерни. Смену масла производят не реже двух раз в месяц.
Вообще чистка струей сжатого воздуха — наиболее пригодный способ чистки головки и других деталей экструдера. Снятые с машины болты также следует почистить и собрать в отдельный контейнер. Перед новой сборкой их резьбу следует смазать сульфидом молибдена или графитовой смазкой, чтобы облегчить будущую разборку. При работе с тяжелыми головками (как для листов и пленок) следует максимально использовать подъемные механизмы. Горярячие головки после снятия с машины надо поставить на асбестовые прокладки. Если головки какое-то время не будут использоваться, их следует разобрать, покрыть губки специальной лентой и установить в определенном безопасном месте. Головки обычно имеют большие габариты и вес и тем не менее требуют тщательного ухода и бережного хранения в виду высокой стоимости.
Для увеличения периода межремонтного обслуживания оборудования требуется постоянно проводить смазку, обтирку, чистку, регулярный наружный осмотр оборудования, выявлять наружные дефекты, проверять работу трущихся деталей, состояние масляных и охлаждающих систем, наблюдать за работой контрольно-измерительных приборов и автоматических устройств, за состоянием тексропов, цепей, мест соединения гибких передач, а также за состоянием болтовых, шпоночных, клиновых соединений, крепежных деталей и т. Д
В ежесменное техническое обслуживание входят следующие основные работы обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, смазка, подтяжка сальников, проверка состояния масляных н охлаждающих систем подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей, соединений и их подтяжка, устранение мелких дефектов, частичная регулировка, проверка состояния ограждающих устройств с целью обеспечения безопасных условий труда и др.
Перегрев подшипников и трущихся поверхностей насоса может произойти при нарушении совпадения осей вала насоса и редуктора и неудовлетворительной смазке этих частей вследствие загрязнения и закупорки маслопровода и фильтра. В первом случае необходимо исправить положение насоса и редуктора, во втором—произвести чистку указанных деталей или профильтровать его.
Текущий ремонт.
Техническое обслуживание — это комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами. Обслуживание осуществляется эксплуатационным персоналом (машинистами, операторами и др.) и обслуживающим персоналом (дежурными слесарями, электриками и др.) в соответствии с действующими на предприятии правилами технической эксплуатации и инструкциями по технике безопасности. В объем технического обслуживания входят а) эксплуатационный уход — обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, выявление неисправностей, смазка, наблюдение за состоянием крепежных деталей и другие операции б) мелкий ремонт оборудования — устранение мелких дефектов, подтяжка креплений и контактов, частичная регулировка, замена предохранителей, прокладок и др. Обнаруженные неисправности и меры по их устранению фиксируются в сменном журнале.
В ежесменное техническое обслуживание входят следующие основные работы обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, смазка, подтяжка сальников, проверка состояния масляных и охлаждающих систем подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей, соединений и их подтяжка, проверка исправности заземления, устранение мелких дефектов, частичная регулировка, выявление общего состояния тепловой изоляции и противокоррозионной защиты, проверка состояния ограждающих устройств с целью обеспечения безопасных условий труда и др.
Детальный осмотр и очистка частей выключателя без вскрытия баков осмотр и подтягивание контактов в местах присоединения осмотр фарфоровых покрышек вводов, армировочных щвов и уплотнений головки проверка уровня масла в расширителях вводов, отсутствия воды и грязи на дне расширителя, исправности всех уплотнений на фланцах, правильности положения и работы дыхательной трубки проверка контакта между верхним фланцем расширителя и верхним фланцем ввода проверка состояния газоотводов и аварийных клапанов, их мелкий ремонт проверка и чистка уплотнений и контактов в коробках зажимов трансформатора тока снятие кожуха и осмотр деталей приводного механизма очистка и мелкий ремонт маслоуказателя и арматуры проверка исправности
устройства для подогрева масла, крепления баков выключателя и привода, заземляющей проводки осмотр и очистка от пыли привода выключателя смазка трущихся частей проверка действия выключателя и привода проведение установленных измерений и испытаний.
Устройства ввода-вывода информации с перфолент и перфокарт, печатающие и лентопротяжные механизмы должны периодически, в соответствии с заводскими инструкциями, подвергаться чистке, смазке и регулировке. После замены изношенных деталей и регулировки отдельных узлов работа указанных устройств должна выверяться по составленным для них тестам.
Нормальным износом называют изменения размеров и свойств материалов деталей, происходившие в условиях правильной эксплуатации оборудования. Интенсивность нормального изнашивания определяется главным образом особенностями конструкции узлов, износостойкостью использованных материалов, а также правильностью эксплуатации и ремонта оборудования. Например, изнашивание машин значительно уменьшается при соблюдении норм и правил их загрузки, чистки, смазки на изнашивание стальных аппаратов и трубопроводов влияют температурные напряжения, агрессивность рабочей среды, эффективность прилгеняе-мой защиты от вредного влияния среды.
По способу устранения отказы делят на устраняемые в результате замены отказавшей детали (все отказы деталей вследствие их разрушения) устраняемые регулировкой, настройкой, подтяжкой (отказы, вызываемые разрегулировкой устройств, ослаблением креплений и др.) устраняемые чисткой, встряской, продувкой (отказы из-за образования нагара, засорения трубопроводов и др.) и на самоустраняющиеся (самовыключение установки ввиду перегрева подшипников, падения давления масла в системе смазки .
Потери железа вследствие ржавления достигают 2о % от его ежегодного производства. Поэтому в технике широко используют различные меры защиты металлов, позволяющие свести коррозию к минимуму. Прежде всего они заключаются в том, что конструкция самого изделия — машины, аппарата, прибора или т. п. — не должна способствовать застаиванию в нем воды или влажного воздзгха и должна предусматривать доступ к металлическим деталям для их чистки и смазки.
Малый ремонт краток по времени и при непрерывном процессе производства производится в сроки, установленные графиком /при двух- и односменной работе он проводится в нерабочие смены. При малом ремонте в типовой объем работ входит частичная разборка оборудования, замена деталей, подверженных быстрому износу, замена смазки, чистка фильтров, при тирка клапанов, регулировка зазоров, замена набивок сальников, проверка на прочность и др.
. Иногда мелкие неполадки устраняют на ходу, если это не противоречит правилам безопасности. Типовой объем ра- от, выполняемых при малом ремонте, предусматривает в основном работы по контролю состояния отдельных узлов, замене смазки, чистке фильтров и замене некоторых деталей.
В настоящее время Всесоюзным научно-исследовательским институтом искуственного волокна разработан проект предложения о внесении изменений и дополнений в действующую систему ППР оборудования для предприятий химических волокон. По этому проекту вместо трех видов ППР предусмотрено два вида ремонта — текущий и капитальный, которые должны проводиться под руководством главного механика и его служб. Межремонтное техническое обслуживание оборудования (смазка чистка смена гарнитуры, износившихся деталей регулировка или наладка машин и т. д.) оставлено за обслуживающим персоналом производственного цеха под руководством начальника цеха.
Механизация шабрения
Сущность и назначение шабрения
Шабрением называется окончательная отделочная обработка поверхности деталей снятием (соскабливанием) с отдельных участков тонкого слоя металла специальным режущим инструментом — шабером. Шабрение по своему характеру относится к той же группе работ, что и шлифование, тонкое точение, доводка, притирка.
Шабрению предшествует чистовая механическая обработка резанием.
В общем машиностроении шабрение применяется при обработке поверхностей скольжения и направляющих поверхностей, чтобы обеспечить в трущейся паре наименьшие потери на трение и наибольшую точность прилегания деталей. Так, шабрению подвергают направляющие станин, столов, кареток, суппортов, а также поверхности подшипников скольжения. Шабрение часто применяют для обработки рабочих поверхностей измерительных инструментов и точных опорных поверхностей контрольно-измерительных приборов.
Объем ручного шабрения в настоящее время значительно сокращается за счет применения шлифования.
По сравнению с поверхностью, обработанной абразивными материалами (например, шлифованной), шабренная поверхность обладает большей износостойкостью, так как не имеет остатков абразивных зерен, ускоряющих износ, лучше удерживает смазку благодаря «разбивке» — наличию рисок.
Шабером снимают очень тонкие стружки толщиной 0,002— 0,005 мм, поэтому припуск на шабрение должен быть небольшим. Эти припуски зависят от ширины и длины обрабатываемой поверхности или диаметра и длины обрабатываемого отверстия.
Шабрение является трудоемкой операцией, производительность, а также качество шабрения в значительной мере зависят от предварительной обработки детали.
Большие поверхности перед шабрением обрабатывают на строгальных, фрезерных или шлифовальных станках, а небольшие поверхности — напильниками. Шабрению отверстий подшипников обычно предшествует их расточка.
Хорошо подготовленной считается такая поверхность, у которой высота неровностей при проверке линейкой на просвет не превышает 0,1 мм у деталей длиной до 500 мм и 0,2—0,3 мм у деталей большей длины.
Шаберы — металлические стержни различной формы с режущими кромками на конце. Изготовляют шаберы из инструментальной углеродистой стали У10 и У12А. Режущий конец шабера закаливают без отпуска до твердости HRC 56—64.
По форме рабочей режущей поверхности шаберы подразделяются на плоские, трехгранные, фасонные; по числу режущих концов (граней) — на односторонние и двухсторонние; по конструкции — на цельные и со вставными пластинками.
По форме режущих концов шаберы разделяют на прямые и изогнутые.
Односторонние шаберы, подобно напильникам, снабжаются ручками, двухсторонние ручек не имеют.
Плоские шаберы (рис. 223, а) применяют для плоских поверхностей, шабер с изогнутым концом (рис. 223,б) — для шабрения в углах или для обработки мягких металлов, например алюминия, цинка, баббита.