Файл: В.В.Назаревич Средства механизации технологических процессов при производстве пара высокого давления котельным агрегатом ТП-87-1.pdf

10

Циклон, типа НИИГаз Ø 3000 мм, предназначен для отделения пыли от воздуха и подачи пыли в бункер пыли или на реверсивный пылевой шнек. Схема циклона показана на рис. 6. Циклон выполнен в виде цилиндра 1, оканчивающегося усеченным конусом 2 на 1/3 высоты.

Ввод пылевоздушной смеси производится через входной патрубок 3, установленный в верхней части циклона тангенциально, т.е. по касательной к корпусу циклона. По оси корпуса установлена труба отсоса 4, предназначенная для удаления сушильного агента (воздуха). Выход пыли производится через патрубок 5 в донной части конуса 2 через мигалки 6 и сетку 7. После сетки 7 поток угольной пыли может быть направлен через течку 8 и плотный шибер 9 в бункер пыли 10 или через течку 11 на реверсивный шнек 12, внутреннее пространство которого также может быть связано с бункером пыли 10.

Для прогрева пылесистем в зимнее время (при работе котла на газе) служат линии 14 прогрева циклона и элементов пылесистемы слабо подогретым воздухом, который вводится в

циклон между мигалками через шибер 15. На входном патрубке 3, трубе отсоса 4 и крышке циклона установлены взрывные предохранительные клапаны

16. КПД циклона – 90-92%.

Рис. 6. Схема циклона

Бункеры пыли предназначены для создания запаса пыли, обеспечивающего нормальную работу пылепитателей и котла. Верхняя часть бункера пыли бетонная, нижняя – металлическая. Общий объем бункера составляет 440 м3 и вмещает при удельном весе 0,78 т/м3 330 т пыли. Рабочая емкость бункера пыли принята 300 т.

Мельничный вентилятор типа ВМ-100/1000У предназначен для транспорта угольной пыли от бункера пыли через основные горелки в топку котла и вентиляции пылесистем. Изготовитель – Барнаульский котельный завод; производительность вентилятора - 78000 м3/ч; напор

– 1250 мм вод. ст.; расчетный КПД – 70%; двигатель ДАЗО-12-14-4; мощность 400 кВт; скорость вращения – 1485 об./мин.

Мельничный вентилятор (МВ) представляет собой вентилятор консольного типа с осевым всасыванием (рис.8). От двигателя 1 через пальцевую муфту 2 и ходовую часть 3 вращение передается крыльчатке 5, заключенной в улитке 4. Электродвигатель и ходовая часть размещены на раме 6, которая болтами 7 скрепляется с фундаментом.

Для регулирования производительности вентилятора установлен осевой направляющий аппарат, состоящий из обечайки 9, которая крепится к приемному патрубку вентилятора, поворотных лопастей 11, которые по радиусу размещены внутри обечайки, причем оси лопастей входят в цапфы, установленные на обечайке и в рассекатель 10. На

13

Ходовая часть имеет опорно-упорный и опорный подшипники, расположенные в общей ванне. Смазка подшипников – масло турбинное марки «Л» или «Индустриальное – 50». Корпус внутри выложен бронеплитами для защиты его от истирания пылью, не уловленной в циклоне. Воздух из МВ с запыленностью 8-12% по пылепроводам и сбросным горелкам, расположенным на левой и правой сторонах топки котла на отметке 11,5 м, подается в топку котла.

На каждом котле типа ТП-87-1 установлено по 12 питателей пыли типа УЛПП-2 Черновицкого машиностроительного завода (рис.9). Питатели УЛПП-2 предназначены для регулирования количества подаваемой в топку пыли и регулирования паровой производительности котла. Пылепитатели установлены под бункером пыли 1 и приводятся во вращение электродвигателем постоянного тока типа ПБ-52 мощностью 2,4 кВт, скоростью вращения от 500 до 1500 об./мин. Для регулирования скорости вращения служит станция бесступенчатого регулирования. Электродвигатель соединен с питателем через червячный редуктор 2, расположенный под ним. Пыль из питателя поступает по течкам 3 и 4 в пылепровод и далее в топку котла через горелочное устройство. Производительность питателя пыли находится в пределах от 1,6 до 8,0 т пыли в час. Для производства ремонта питатели в верхней части снабжены отключающими плотными шиберами 5 с приводами 6.

Пыль из бункера 1 при открытых шиберах 5 поступает в зону действия ворошителя 7. Ворошитель закреплен на валу 8, посредством которого получает вращение от червячного колеса редуктора 2. Ворошитель не позволяет пыли слеживаться в верхней части питателя, сохраняя тем самым ее подвижное состояние. Через отверстия 9, выполненные в верхнем столе 10, пыль поступает в пространство между верхним столом 10 и нижним столом 11, в котором на валу 8 установлено подающее лопастное колесо 12. Колесо 12 подхватывает пыль и перемещает ее в сторону вращения, направляя к отверстиям 13 (эти отверстия показаны на схеме движения пыли через питатель), выполненным в верхнем столе 10. Через отверстия 13 пыль поступает в пространство между верхним столом и нижней частью чугунного корпуса 14 питателя, в котором на валу 8 установлено дозирующее колесо 15. Колесо 15 своими лопастями подхватывает пыль и направляет ее в течки 3 и 4 через отверстия 16, выполненные в нижней части корпуса 14. Далее пыль через течки поступает в пылепровод.

14

Рис. 9. Питатель пыли (а) и схема движения пыли через питатель (б)

Реверсивный пылевой шнек предназначен для транспортировки пыли и ее распределения между бункерами пыли котлов. Реверсивный означает, что шнек имеет возможность вращения как вперед, так и назад. На Кемеровской ГРЭС распределение пыли возможно между котлами №№ 11-12, 12-13, 12-14, 13-14 при работе любых мельниц от М11

15

«А» до М14 «Б» (рис. 10). Реверсивный шнек №1 транспортирует пыль от М11 «А» до М12 «А» и наоборот, т.е. РШ-1 можно заполнять бункер К-11 и К-12; РШ-2 – К-12, К-13 и К-14, при совместной работе можно заполнять пылью любые бункеры.

Рис.10. Схема распределения пыли между бункерами котлов

При работе шнеков обязательным условием должно быть: периодическое прокручивание реверсивных шнеков в обратную сторону, проверка чистоты сеток перед бункером и открытие шиберов перед торцами шнеков для сброса пыли, чтобы не запрессовать пылью торец шнека и под работающей мельницей, если шнек стоит. Производительность шнеков – 60-100 т пыли/ч, скорость вращения вала электродвигателя – 980 об./мин, напряжение 380 В, мощность 20 кВт (РШ-1) и 75 кВт (РШ-2), скорость вращения шнека 77 об./мин, редуктор – РМ-500-5-1Ц.

16

Подача газа в топку котла

Общий газопровод (рис.11) Ø 820 мм от ГРП до котельной расположен на отметке 37,0 м (давление газа 0,12-0,15 МПа). Отводы на котел выполнены трубопроводом Ø 426х6 мм, который опускается до отметки 26,6 м, где установлены запорные электрифицированные задвижки Ду =350 изаглушка с фланцевым соединением. На отметке 17,2 м на газопроводе установлена расходомерная шайба. На отметке 13,0 м на газопроводе установлен автоматический отсечной клапан (АОК), регулирующий клапан (РК) и заборные устройства на КИП, защиту и автоматику. Далее газопровод проходит по фронту котла на отметке 14,8 м и по задней стене топки коллекторами. От коллекторов к каждой горелке выполнен отвод Ø 159 мм с П-образным компенсатором, т.к. газопровод опирается на колонны котлов и неподвижен, а горелочные устройства, с которыми он соединен, перемещаются вместе с экранами котла на 100-120 мм. Компенсаторы в холодном состоянии котла сжаты на 50 мм. Горелочные устройства – пылегазовые вихревые конструкции НИИГаз -12 шт. или плоскофакельные – 6 шт.

Для продувки газопровода применяется сжатый воздух с давлением 0,6 МПа, подведенный на отметке 13,0 м. Для удаления газовоздушной смеси из газопровода имеются свечи, врезанные до задвижек газовых горелок в концах коллекторов и на отметке 26,0 м после входной задвижки. Между задвижками газовых горелок установлены краны безопасности. Для контроля имеются устройства для отборов анализов на содержание среды в газопроводе, расположенные на отметках 8,0 и 26,0 м.

17

Рис. 11. Схема подвода газа к котлу

18

Шлакоудаление

На котлах ТП-87-1 применено жидкое шлакоудаление. При сгорании угольной пыли в камере сгорания образуется очень высокая температура ~1750ºС и шлак частично выпадает на под топки котла, расплавляется и в жидком состоянии поступает в устья леток 1, имеющих шестиугольную форму, где он за счет охлаждаемого водой змеевика 2 охлаждается, гранулируется и через шлаковый бункер 4 попадает в шлаковую ванну 6, заполненную водой (рис. 12). На каждом котле имеется

Рис. 12. Схема шлакоудаления

по две летки и две ванны шнеков шлакоудаления. Шнековыми транспортерами 7 остывший шлак подается в зону дробления 8. При этом более крупные частицы шлака раздробляются между элементами шнека и продольными стальными пластинами, находящимися на внутренней поверхности желоба, в котором вращается шнек. В дробильную камеру 8 подается вода давлением до 0,6 МПа. У крупных частиц шлака при прохождении через ванну успевает охладиться только наруж-

19

ный слой; сильная струя воды способствует его дальнейшему растрескиванию и, попадая внутрь частиц шлака, испаряется и разрушает его. После дробления шлак через решетку 10 по течке 11 попадает в канал гидрозолошлакоудаления 12 и далее на всас багерных насосов.

Максимальная производительность шнекового транспортера по шлаку – 4т/ч, мощность привода – 4,5 кВт.

Золоулавливающая установка

Золоулавливающая установка котлов ТП-87-1, установленных на Кемеровской ГРЭС, состоит из горизонтального электрофильтра с осадительными и коронирующими электродами, имеет два корпуса, каждый из которых состоит из трех или четырех полей, расположенных последовательно друг за другом по ходу газов (рис.13). Характеристики электрофильтров, установленных на котлах Кемеровской ГРЭС, представлены в табл. 2. Обозначение фильтров: ПГДС – пластинчатый, горизонтальный, дымовой, С-образный электрод; УГ – унифицированный, горизонтальный.

Рис.13. Схема электрофильтра

20