Файл: Л.Л. Прокудина Испытание строительной извести.pdf

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ГОСУДАРСТВЕННОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

КУЗБАССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра технологии строительного производства

ИСПЫТАНИЕ СТРОИТЕЛЬНОЙ ИЗВЕСТИ

Методические указания к лабораторной работе по курсу «Строительные материалы и изделия» для студентов направления 550100 «Строительство»

Составители Л.Л. Прокудина Т.В. Хмеленко

Утверждены на заседании кафедры

Протокол № от 11.10.02

Рекомендованы к печати учебнометодической комиссией специальности 290300

Протокол № 2 от 11.10.02

Электронная копия находится в библиотеке главного корпуса ГУ КузГТУ

Кемерово 2003

1

1.ЦЕЛЬ И СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Цель данной работы – определение основных свойств строительной извести, её марки и соответствия свойств испытуемого вяжущего требованиям ГОСТ 9179-95 «Известь строительная. Технические условия».

На основании лабораторной работы необходимо указать возможность и направления использования строительной извести в строительстве.

Лабораторная работа выполняется за 4 часа.

2.ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Неорганическими или минеральными вяжущими веществами называют порошкообразные вещества, которые при смешивании с водой (иногда с растворами солей) образуют пластическое тесто, способное самопроизвольно затвердевать в результате сложных физикохимических процессов.

Минеральные вяжущие вещества относятся к группе гидратационных вяжущих. Гидратационные вяжущие в зависимости от способности твердеть и длительно сохранять свои свойства классифицируются на воздушные, гидравлические, автоклавного твердения и кислотостойкие.

Воздушные вяжущие способны затвердевать и длительно сохранять свои эксплуатационные свойства только на воздухе.

По химическому составу воздушные вяжущие делятся на четыре группы: воздушные извести, гипсовые вяжущие, магнезиальные вяжущие, жидкое стекло.

Воздушную известь получают умеренным обжигом кальциевых или кальциево-магниевых карбонатных горных пород (известняков, мела, доломитизированных известняков, доломитов), содержащих не более 6% глины, до возможно полного удаления углекислоты. Обжиг ведут при температуре 1000-1200 °С.

По условиям обжига воздушную известь делят на виды:

•негашеную комовую известь-кипелку;

2

•негашенную молотую известь;

•гидратную известь-пушонку;

•известковое тесто.

На основные свойства воздушной извести влияют:

•содержание активных окисей кальция и магния;

•содержание непогасившихся зёрен;

•степень дисперсности;

•водопотребность;

•температура и время гашения;

•прочность при изгибе;

•прочность при сжатии.

Всоответствии с требованиями ГОСТ 9179-95 «Известь строительная. Технические условия» воздушную негашенную известь в зависимости от содержания в ней оксидов кальция и магния подразделяют на кальциевую, магнезиальную и доломитовую.

Взависимости от температуры при гашении различают извести:

•низкоэкзотермическую (t ниже 70 °С);

•высокоэкзотермическую (t выше 70 °С).

По времени гашения извести подразделяют:

•быстрогасящую – не более 8 мин;

•среднегасящую – не более 25 мин;

•медленногасящую – более 25 мин.

Воздушная известь должна соответствовать требованиям ГОСТ 9179-95 «Известь строительная. Технические условия», указанным в табл. 1.

3

Примечание: в скобках указано содержание MgО для доломитовой извести.

4

3.ОБОРУДОВАНИЕ И МАТЕРИАЛЫ

Влабораторной работе используются следующие приборы и материалы: металлический сосуд; сито № 063; 02; 008; стеклянная палочка с резиновым наконечником; бюкса с крышкой; сушильный шкаф; весы; термос 500 мл; деревянная палочка; ртутный термометр; линейка; нож;

прибор Вика; металлическое кольцо; чашка; металлическая форма 0,04×0,04×0,16 м; прибор МИИ-100; две металлические пластины; гидравлический пресс.

4.ИСПЫТАНИЕ СТРОИТЕЛЬНОЙ ИЗВЕСТИ

Опыт 1. Определение содержания непогасившихся зерен.

В металлический сосуд цилиндрической формы вместимостью 8-10 л наливают 3,5-4 л нагретой до температуры 85-90 °С воды и всыпают 1 кг извести, непрерывно перемешивают содержимое до окончания выделения пара (кипения).

Полученное тесто закрывают крышкой, выдерживают 2 часа, затем разбавляют холодной водой до консистенции известкового молока и промывают на сите № 063 слабой непрерывной струёй, слегка растирая мягкие кусочки стеклянной палочкой с резиновым наконечником. Остаток на сите высушивают при температуре 140-150 °С до постоянной массы.

Содержание непогасившихся зёрен в процентах вычисляют по формуле

Н.З. = m1000100 ,

где m – остаток на сите после высушивания.

Опыт 2. Определение влажности извести.

Берут навеску массой 10 г и помещают её в предварительно высушенную и взвешенную бюксу с крышкой. Сушат в сушильном шкафу при температуре 105-110 °С. В сушильном шкафу должна быть бюкса с патронной известью для улавливания CO2 воздуха. Во время сушки крышку бюксу приоткрывают. Через два часа бюксу плотно закрывают

5

крышкой, извлекают из сушильного шкафа, охлаждают и взвешивают. Высушивание повторяют до постоянной массы. Время контроля высушивания 30 минут.

Влажность извести W в процентах вычисляют как среднеарифметическое трёх результатов опыта с точностью до 0,01% по формуле

W = (G −GG1) 100 ,

где G – масса навески извести, г; G1 – масса навески извести после вы-

сушивания, г.

Данные результаты заносят в табл. 2.

Опыт 3. Определение степени дисперсности извести.

Массу навески 50 г, предварительно высушенную при t = 105-110 °С до постоянной массы, просеивают через сито № 02 и № 008. Просеивание считают законченным, если при контрольном просеивании в течение 1 мин через указанные сита проходит не более 0,1 г извести, или не менее 98,5% массы просеиваемой пробы. Степень дисперсности в процентах вычисляют как среднеарифметическое трёх результатов опыта с точностью до 0,01% по формуле

С.Д. = m 50100 % ,

где m – остаток на сите, г.

Данные результатов заносят в табл. 3.

6

Опыт 4. Определение предела прочности при изгибе.

Известь в количестве 500 г смешивают с 1500 г нормального песка, вливают воду в количестве половины от общего объёма. Перемешанную массу охлаждают до 25-300С, добавляют воду до достижения раствором расплыва конуса 110-115 мм, перемешивают в течение 2 минут.

По окончании перемешивания приготовленное тесто укладывают в формы-балочки размером 0,04×0,04×0,16 м. Формы предварительно смазаны машинным маслом. Для уплотнения уложенного теста формыбалочки помещают на вибрационную площадку. В течение первых 2 мин вибрации все три формы равномерно небольшими порциями заполняют тестом. По истечении 3 мин от начала вибрации виброплощадку отключают. Формы снимают с виброплощадки и избыток теста удаляют ножом. Образцы маркируют.

После изготовления образцы в формах хранят 24 ± 1 ч в ванне с гидравлическим затвором. Затем образцы, освобожденные от форм, выдерживают 5-6 суток над водой и 21 сутки в воде в ванне с гидравлическим затвором.

По истечении срока выдерживания образцы вынимают из воды и не позднее чем через 30 мин подвергают испытанию. Перед испытанием образцы должны быть вытерты.

Определяют предел прочности при изгибе по методу испытания свободно лежащей на двух опорах балки, к которой в середине пролёта прилагают сосредоточенную нагрузку (рис. 1).

7

Рис.1. Схема расположения образца на опорных элементах

Предел прочности при изгибе (МПа) вычисляют как среднеарифметическое значение трёх результатов испытаний по формуле

= 3 Pl Rизг. 2bh2 ,

где P – разрушающая сила, н (кг); l – расстояние между осями опор, м (см); b – ширина образца, м (см); h – высота образца (толщина), м (см).

Результаты испытаний заносят в табл. 4.