Файл: А.А. Клепцов Исследование методов размерной настройки технологической системы.pdf

Скачать файл
Заказать решение

ВУЗ: Не указан

Категория: Не указан

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 20.06.2024

Просмотров: 133

Скачиваний: 0

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

9

4.3.5. Определить часть допуска b, предназначенную для компенсации систематической переменной погрешности размера деталей, вызванной износом режущего инструмента:

+

1

−Тн ,

(20)

b =T −∆м 1

m

где Т - допуск на размер детали (рис. 1).

4.3.6. Настроить технологическую систему на рабочий настроечный размер Ар и режим обработки, указанный в п. 4.1.3, и обработать

группу из пяти пробных деталей ( m = 5).

4.3.7. Замерить получившиеся диаметры деталей рычажным микрометром и определить среднее арифметическое значение размеров:

m

гр.ср

∑ Lm

m=1

L

=

,

(21)

m

где Lm - диаметры обработанных пробных деталей.

Если полученное значение Lгр.срнаходится в интервале от Lгрmax.ср до Lгрmin.ср, технологическая система настроена с достаточной точно-

стью, и можно начинать обработку партии заготовок.

4.3.8. Если условие, указанное в п. 4.3.7 не выполняется, следует определить поправку к рабочему настроечному размеру:

∆

попр

=

Lгр.ср − Ар

,

(22)

2

и внести ее с получившимся знаком в рабочий настроечный размер технологической системы, как это делалось при настройке системы методом пробных проходов и промеров (п. 4.1.8).

4.3.9. Повторить действия, указанные в пп. 4.3.6, 4.3.7, т.е. произвести поднастройку технологической системы методом пробных проходов и промеров. Проверить выполнение условия, изложенного в п. 4.3.7.

10

4.3.10. Определить теоретическую величину погрешности настройки технологической системы:

∆Тн = 2,4 ∆2рег +∆изм2 +∆2расч ,

(23)

где ∆рег - погрешность регулирования (установки) резца на раз-

мер в поперечном направлении (прил. 1); ∆изм - погрешность измерения наружных размеров (прил. 2);

∆расч - погрешность метода расчета рабочего настроечного размера, определяемая из выражения

∆расч =

∆м

.

(24)

m

4.3.11. Оценить точность технологической системы. Для этого в соответствии с требованиями ГОСТ 14467 – 70 рассчитать показатель уровня настройки по формуле

Кн =

Lгр.ср − Ар

,

(25)

Т

где Т – допуск на размер детали (рис. 1), и сравнить его с предельно допустимым значением показателя уровня настройки, определяемым из выражения:

Кн.д =

Т −6σ

.

(26)

2Т

Здесь σ - среднеквадратическое отклонение размеров в пробной партии деталей, определяемое по формулам (10) и (11).

При выполнении условия Кн ≤ Кнд настройка технологической системы может быть признана удовлетворительной.

11

5. ОФОРМЛЕНИЕ ОТЧЕТА

Оформление отчета производится в соответствии с требованиями ГОСТ 2.105 – 79 «Общие требования к текстовым документам». Результаты измерений и расчетов оформляются в табличной форме. По результатам работы должны быть сделаны выводы о достоинствах и недостатках различных методов настройки технологических систем.

СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1.Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. – М.: Машиностроение, 1969.

2.Обработка металлов резанием: Справочник технолога / Под общ. ред. А.А.Панова. – М.: Машиностроение, 1988.

3.Солонин И.С. Математическая статистика в технологии машиностроения. – М.: Машиностроение, 1972.

12

Приложение 1 Величины погрешностей регулирования (установки) резца на размер в поперечном направлении при настройке станков токарной группы

Метод установки и контроля положения резца

∆ рег, мкм

По лимбу с ценой деления в мм:

5 – 10

0,01

0,02

10

– 15

0,03

10

– 30

0,05

15

– 30

0,1 – 0,5

30 - 70

По эталону:

- резец закрепляется винтами резцедержателя после касания

100

– 130

его режущих кромок с поверхностью эталона;

- резец, закрепленный в резцедержателе, подводится к этало-

20

– 30

ну винтом поперечной подачи станка;

- то же, но с контролем положения резца с помощью бумаж-

10

– 20

ного щупа;

- то же, но с контролем положения резца с помощью метал-

7 – 10

лического щупа.

Приложение 2 Предельные допустимые погрешности измерения наружных диа-

метров валов

Наименование

Интервалы размеров, мм

120 -

180 -

измерительного

1 - 18

18 - 30

30 - 50

50 - 80

80 - 120

180

260

средства

Предельные погрешности измерения, мкм

Штангенцирку-

ли с отсчетом

по нониусу с

ценой деления:

170

190

200

0,1 мм

150

160

0,05 мм

80

90

100

Микрометры

гладкие при на-

стройке на ноль

5,5

6,5

7,5

9,5

13

17

22

по установоч-

ной мере

13

Приложение 3 Значения мгновенного поля рассеивания размеров при обработке

заготовок на токарных и токарно-револьверных станках и автоматах

Размер,

Значения ∆м, мкм

мм

Токарные станки

Токарно-револьверные станки и

автоматы

Жесткость технологи-

Сила

Жесткость технологи-

Сила

ческой системы, кгс/мм

резания,

ческой системы, кгс/мм

резания,

400 -

600 -

1000 -

кгс

600 -

1000 -

1500 -

кгс

600

1000

1500

1000

1500

2000

1 - 3

27

13

12

До 5

22

16

9

До 5

28

14

13

5 – 10

24

17

10

5 – 12

29

15

14

10 – 15

26

18

11

12 – 20

3 - 6

30

16

13

До 5

28

19

10

До 5

31

17

14

5 – 10

30

20

11

5 – 12

32

18

15

10 – 15

32

21

12

12 – 20

6 - 10

33

19

14

До 5

34

22

11

До 5

34

20

15

5 – 10

36

23

12

5 – 12

35

21

16

10 – 15

38

24

13

12 – 20

10 - 18

36

22

15

До 5

40

25

12

До 5

37

23

16

5 – 10

42

26

13

5 – 12

38

24

17

10 – 15

44

27

14

12 – 20

18 - 30

39

25

16

До 5

46

28

13

До 5

40

26

17

5 – 10

48

29

14

5 – 12

41

27

18

10 – 15

50

30

15

12 – 20

30 - 50

42

28

17

До 5

52

31

14

До 5

43

29

18

5 – 10

54

32

15

5 – 12

44

30

19

10 – 15

56

33

16

12 – 20

50 - 80

45

31

18

До 5

58

34

15

До 5

46

32

19

5 – 10

60

35

16

5 – 12

47

33

20

10 – 15

62

36

17

12 – 20

80 -

48

34

19

До 5

64

37

18

До 5

100

49

35

20

5 – 10

66

38

19

5 – 12

50

36

21

10 – 15

68

39

20

12 – 20

Смотрите также файлы