Файл: А.А. Черемушкин Разработка технологического процесса изготовления детали.pdf

10

на которых они расположены.

Для поверхности 9 произведем аналитический расчет припусков

[4].

Исходные данные и результаты расчетов заносятся в табл. 4. Маршрут обработки заносим в графу 1. Данные для граф 2 и 3 взя-

ты из [3, с.182, табл. 6; с.185, табл. 10]. Данные графы 7 для отливки взяты из [3, с. 120, табл. 3], а данные для обработки резанием из табл. 1

и [7, с.43, табл. 1.8].

Расчет отклонения расположения поверхностей

Величина отклонения ∆∑ для отливки при обработке в центрах определяется:

∆Σ = ∆2Σк + ∆2у = 1502 +5002 = 522 мкм,

где ∆∑ - общее отклонение оси от прямолинейности; ∆у - смещение оси заготовки в результате погрешности центрования.

∆Σк = 2∆кlк = 2 2,5 30 =150 мкм,

здесь lк - размер от сечения, для которого определяется кривизна до торца заготовки; ∆к - коробление, мкм на 1 мм длины [3, с. 183, табл.8].

∆у = 0,5 Т = 0,5 1000 = 500 мкм,

где Т – допуск базирующей поверхности заготовки (в данном случае размер между поверхностями 18 и 19).

Получистовое обтачивание. Величину остаточных пространственных отклонений ∆Σост определяют по уравнению:

∆Σост1 = ∆Σ Ку = 522 0,06 = 31мкм,

где К у - коэффициент уточнения [3, с. 190, табл. 29].

Чистовое обтачивание. Величина остаточных пространственных отклонений определяется:

∆Σост2 = ∆Σост1 Ку = 31 0,05 = 1,55мкм.

13

Таблица 4 Результаты расчетов припусков на обработку и предельных размеров

по технологическим переходам

12

При дальнейшей обработке заготовки величиной остаточных пространственных отклонений можно пренебречь.

Погрешность базирования ε для всех операций обработки равна нулю, так как обработка ведется в центрах.

Расчет минимальных припусков на диаметральные размеры для каждого перехода производится по формуле

2Zi min = 2 [( RZ +h )i −1 +∆2Σi −1 +ε2i ] ,

где (Rz +h)i−1 - высота неровностей профиля и глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе; ∆Σi −1 - суммарное отклонение расположения поверхностей, достигнутое на предыдущем переходе; εi – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Минимальный припуск:

получистовое обтачивание 2Z i min = 2(500+522) = 2044 мкм; чистовое обтачивание 2Z i min = 2(250+240+31) = 1042 мкм; чистовое шлифование 2Z i min = 2(25+25+1.55) = 103 мкм; тонкое шлифование 2Z i min = 2(5+15) = 40 мкм. Расчетные значения припусков заносятся в графу 5 табл. 4.

Расчет наименьших размеров по технологическим переходам производится путем складывания значения наименьших предельных размеров, соответствующих предшествующему технологическому переходу, с величиной припуска на выполняемый переход:

29,987 + 0,04 = 30,027 мм;

30,027 + 0,103 = 30,13 мм;

30,13 + 1,042 = 31,172 мм;

31,172 + 2,044 = 33,216 мм.

Наименьшие расчетные размеры заносим в графу 6 табл. 4. Наименьшие предельные размеры (округленные) заносим в графу 9 табл. 4.

Затем определяем наибольшие предельные размеры по переходам: 29,987 + 0,013 = 30 мм;

30,027 + 0,021 = 30,048 мм;

30,13 + 0,033 = 30,163 мм;

31,17 + 0,52 = 31,69 мм;

33,2 + 1 = 34,2 мм.

Результаты расчетов заносим в графу 8 табл. 4.

Расчет фактических максимальных и минимальных припусков по переходам производим, вычитая значения наибольших и наименьших

13

предельных размеров, соответствующих выполняемому и предшест-

Результаты расчетов заносим в графы 10 и 11 табл. 4. Расчет общих припусков производим по уравнениям:

наибольшего припуска

Z0 max =ΣZmax =0,048 +0,115 +1,527 +2,5 =4,2мм;

наименьшего припуска

Z0 min =ΣZmin =0,048 +0,103 +1,04 +2,03 =3,213мм.

Проверка правильности расчетов выполняется по уравнению:

Z0 max – Z0 min = 4,2 – 3,213 = Тз – Тд = 1000 – 0,013 = 0,987 мм,

где Тз - допуск заготовки, Тд - допуск детали.

Выбор приспособлений и режущего инструмента

Предварительно состав используемых приспособлений был оговорен при проектировании технологических операций. Конкретный тип приспособлений определяется по справочнику [2, с. 264,

табл. 3.140, 3.141].

Режущие инструменты выбирают из справочника [2, с. 242,

табл. 3.124 – 3.131].

Результаты выбора заносятся в табл. 5.

Таблица 5 Выбор приспособлений и металлорежущих инструментов