Файл: А.А. Черемушкин Разработка технологического процесса изготовления детали.pdf

14

Продолжение табл.5

15

Продолжение табл.5

Выбор измерительного инструмента

В зависимости от требуемой точности получаемого размера выбирается тип измерительного инструмента [2, с. 290, табл. 3.153]. Далее выбирается конкретный измерительный инструмент [2, с. 265-289]. Результаты выбора заносятся в табл. 6.

17

Расчет и назначение режимов резания и машинного времени

Расчет и назначение режимов резания и машинного времени производится по [2, с. 295, табл. 3.154].

Если поверхность обрабатывается однократно, то глубина резания принимается равной припуску на эту поверхность (табл. 3). В противном случае на черновой операции удаляется 60% припуска, а на чистовой 40% припуска. При более высоких требованиях к точности обрабатываемой детали предусматривают 45% припуска на черновую, 30% на промежуточную и 25% на окончательную обработку.

Операция 005.

Поверхность 1, 11. Глубина резания t = 2,4 мм, подача s = =0,5мм/об, скорость резания v = 70 м/мин, машинное время Тм1= =0,0000224(202+302) = 0,03 мин.

Поверхность 12, 13. t = 2 мм, s = 0,25 мм/об, v = 22,4 м/мин, Тм2= =0,00056 4 9 = 0,04 мин.

Машинное время на всю операцию Тм = 0,03 + 0,04 = 0,07 мин. Операция 010.

Фаски 2, 10 и канавки 4, 8 выполняются без включения подачи станка. Поэтому режимы резания и машинное время для них не рассчитывают.

18

Поверхность 3. t = 2 мм, s = 0,4 мм/об, v = 105 м/мин, Тм1= =0,000075 20 30 = 0,045 мин.

Поверхность 9. t = 1,75 мм, s = 0,4 мм/об, v = 105 м/мин, Тм2= =0,000075 30 30 = 0,067 мин.

Поверхность 5. t = 2,2 мм, s = 0,5 мм/об, v = 70 м/мин, Тм3= =0,0000224(70,72 - 202) = 0,103 мин.

Поверхность 7. t = 2,2 мм, s = 0,5 мм/об, v = 70 м/мин, Тм4= =0,0000224(70,72 - 302) = 0,09 мин.

Машинное время на всю операцию Тм = 0,045 + 0,067 + 0,103 + +0,09 = 0,305 мин.

Операция 015.

Поверхности 6, 17. t = 2,2 мм, s = 170 мм/мин, Тм1= 0,0059 60 2 = =0,708 мин.

Поверхности 18, 19. t = 0,45 2,2 = 0,99 мм, s = 170 мм/мин, Тм2= =0,0059 60 2 = 0,708 мин.

Машинное время на всю операцию Тм = 0,708 2 = 1,42 мин. Операция 020.

Поверхность 3. s = 2,5 мм/об, v = 9,1 м/мин, Тм = 0,000319 20 30 = =0,19 мин.

Операция 025.

Поверхность 14. t = 0,45 2,2 = 0,99 мм, s = 1 мм/об, v = 15 м/мин, Тм = 0,00021 30 50 = 0,315 мин.

Операция 030.

Поверхность 9. t = 0,76 мм, s = 0,42 мм/об, v = 214 м/мин, Тм = =0,043 мин.

Операция 035.

Поверхность 18, 19. t = 0,3х2,2 = 0,66 мм, s = 208 мм/мин, Тм= =0,00482 60 2 = 0,58 мин.

Операция 040.

Поверхность 14. t = 0,3 2,2 = 0,68 мм, s = 0,6 мм/об, v = 12 м/мин, Тм = 0,000436 30 50 = 0,654 мин.

Операция 045.

Поверхность 9. Тм= 0,00012 30 30 = 0,1 мин.

Операция 050.

Поверхность 18, 19. Тм = 0,0015 60 2 = 0,18 мин.

Операция 055.

Поверхность 14. t = 0,25 2,2 = 0,55 мм, s = 0,6 мм/об, v = 6 м/мин,

19

Тм = 0,000876 30 50 = 1,3 мин.

Операция 060.

Поверхность 16. Сверлится отверстие в сплошном материале. t = =2мм, s = 0,25 мм/об, v = 22,4 м/мин, Тм = 0,00056 4 50 4 = 0,45 мин.

Операция 065.

Поверхность 9. Тм= 0,000184 30 30 = 0,17 мин.

Операция 070.

Поверхность 18, 19. Тм = 0,0013 60 2 = 0,16 мин.

Для операции 030 произведем аналитический расчет режимов резания и машинного времени [5, 6].

Глубина резания принимается равной половине максимального припуска на чистовую обработку (табл. 4) t = 0,76 мм.

Подача принимается исходя из требуемой шероховатости

Rа 3,2мкм (RZ 20) s = 0,42 мм/об. Радиус при вершине резца принят равным 1,2 мм. Материал пластинки резца - Т15К6. Стойкость инстру-

мента - 60 мин. Главный угол в плане - 900.

Скорость резания v = 350 0,987/600,2 0,760,15 0,420.35 = 214 м/мин.

Частота вращения шпинделя:

n = 1000 214/3,14 30 = 2271 об/мин.

Принимаем максимально возможную скорость вращения шпинделя станка 16К20, равную 2000 об/мин.

Машинное время для данной операции определится:

Тм = (30 + 3 + 3)/0,42 2000 = 0,043 мин.

По результатам расчета припусков, режимов резания и машинного времени строится наладка на операцию 030 (рис.3).