Файл: Б.И. Коган Планировочные решения. Компоновка и планированиегибких производственных систем.pdf

17

ния и устанавливают расстояния от крайних положений движущихся частей станка до открывающихся дверей станков, установленных отдельно стоек и шкафов систем управления, колонн и стен здания. При размещении рядом двух станков различных габаритных размеров расстояния следует выбирать по наибольшему из них. Стружкоуборочные каналы, располагаемые вдоль проезда, должны находиться за его пределами.

Рис. 8. Схемы расстановки станков

Таблица 4 Нормы расстояний мм*, станков от проезда, между станками, а

также от станков до стен и колонн здания (см. рис. 8)

18

Продолжение табл. 4

Примечание. Расстояние между станками к при размещении их по кольцевой схеме принимается не менее 700 мм. Расстояние от колонн до боковой стороны станков н установлено 1200/900.

* В знаменателе приведены нормы расстояний для цехов крупносерийного и массового производства, когда они отличаются от соответствующих норм для условий единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства.

Ширину магистральных проездов, по которым осуществляются межцеховые перевозки, принимают равной 4500-5500 мм. Ширина цеховых переездов зависит от вида напольного транспорта и габаритных размеров перемещаемых грузов. Для всех видов напольного электротранспорта ширина проезда А (мм) составляет: при одностороннем движении А=Б+1400, при двухстороннем движении А=2Б+1600, для робокар при одностороннем движении А=Б+1400, где Б – ширина груза, мм. Ширину пешеходных проходов принимают равной 1400 мм.

Во всех этих схемах ширина А2 пешеходных проходов принята равной 1400 мм, ширина передаточных столов и стеллажного оборудования В=670 мм, расстояние между ними Г=900 мм. Расстояние между станком и консольной секцией приемопередаточного стола Д=400 мм, а ширина рабочей зоны между станком и столами Е=1070 мм. Ширина К механизированного межоперационного транспорта применяется в соответствии с размерами изготовляемых деталей, а расстояние Ж между транспортными устройствами – не менее 300 мм.

Примеры планировочных решений станочных линий с различными способами межоперационной передачи заготовок приведены на рис. 9.

19

Рис. 9. Примеры планировочных решений станочных линий

сиспользованием различных видов межоперационного транспорта:

а– с автоматизированной транспортно – складской системой для тары

400×600 мм (разработчик НПО «Оргстанкинпром»); б – с напольным автооператором и приёмопередаточными столами (разработчик НПО «Оргстанкинпром», Москва); в – со стационарным роликовым или пластинчатым конвейером; г – с подвесным конвейером

или электроталью на монорельсе; д – с подвесным конвейером и манипуляторами у станков

20

Возможные варианты размещения стационарных рабочих мест сборки для условий единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства показаны на рис.10, а в табл.5 приведены нормы на их размещение.

Рис. 10. Схемы размещения рабочих мест сборки

Таблица 5 Нормы * расстояний, мм, для размещения сборочных мест

(единичное, мелко- и среднесерийное производство) (см. рис. 10)

21

Продолжение табл. 5

П р и м е ч а н и е. В нормы не включены площади для складирования деталей и сборочных узлов.

* В знаменателе приведены нормы для серийного производства, если они отличаются от аналогичных норм для единичного и мелкосерийного производства.

Для условий крупносерийного и массового производства характерны варианты конвейерной сборки.

В практике проектирования в основном используют темплетный метод выполнения планировок. Темплеты представляют собой планы рабочих мест и оборудования, выполненные на прозрачной пленке или бумаге в определенном масштабе. Кроме габаритных размеров оборудования, сборочного стола или верстака, на темплете указывают место рабочего, расположение инструментальных тумбочек, столов и другой организационной оснастки, а также места подвода энергоносителей и технологических жидкостей. В ходе планировки их размещают на подготовленном компоновочном плане участка, закрепляя прозрачной клейкой лентой. В этом случае сокращается до минимума доработка планов и уменьшается в 1,5-2 раза трудоемкость планировочных работ по сравнению с трудоемкостью планировки при использовании шаб- лонов-габаритов оборудования.

Планировки рабочих мест при использовании сборочных конвейеров и автоматизированных линий, а также нормы их размещения даны на рис. 11.

22

Рис. 11. Примеры размещения рабочих мест при конвейерной и автоматизированной сборке и нормы на их размещение при использовании:

а– шагового конвейера; б – вертикально-замкнутого конвейера;

в– подвесного конвейера; г – горизонтально замкнутого конвейера;

д– автоматизированной линии

Размер К на этих схемах определяется конструкцией оборудования.

Темплетный метод можно использовать при разработке планов на ЭВМ. При этом в соответствии с выбранным вариантом расположения, обеспечивающим минимальные мощности грузопотоков на участке, размещают темплеты рабочих мест, заранее введенные в банк данных машины в виде графических файлов.

При планировке поточных линий массового производства сложно размещать оборудование разной производительности. В этом случае на смежных операциях предусматривают разное число станков и обеспечивают распределение потока заготовок. Пример планировки поточной линии с использованием подвесных конвейеров в качестве межоперационного транспорта показан на (рис.12).

23

Рис. 12. Планировка поточной линии при применении подвесных грузонесущих конвейеров:

а, б – варианты крепления конвейеров

В начале линии предусматривается зона 6 шириной 2-3 м для размещения тары с заготовками. Далее размещают два ряда станков по обе стороны двух подвесных конвейеров. Конвейеры оснащают многополочными подвесками или подвесками со штырями, ячейками и другими элементами, что позволяет использовать их также в качестве накопителей. На линии предусмотрены три подвесных конвейера, разбивающие линию на три участка. На первом участке предусмотрена резервная площадь 2. В конце линии размещены моечная машина 4 и контрольные пункты 3. В зоне 5 готовых деталей размещена тара для отправки деталей на сборку. По обе стороны линии предусмотрены стружкоуборочные конвейеры 1.

24

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1.Назовите основные варианты размещения производственных участков механосборочного производства, их достоинства и недостатки, условия применения.

2.Как определяются общая и производственные площади цеха при укрупненном, детальном проектировании?

3.Назовите основные строительные параметры производственных зданий и факторы, влияющие на их выбор.

4.Какие варианты размещения оборудования возможны на станочных участках и линиях? В каких случаях применяют тот или иной вариант?

5.Как осуществляется выбор оптимального варианта расположения оборудования и рабочих мест на участке?

6.Назовите варианты размещения станочных модулей в ГПС. Когда их применяют?

7.Какие схемы планировок станочных модулей и автоматизированной транспортно-складской системы применяют в ГПС? Назовите их достоинства и недостатки.

8.Как размещают рабочие места и оборудование на участках сбор-

ки?

9.В чем суть темплетного метода выполнения планировок? В зависимости от каких факторов установлены нормы расстояний между оборудованием и ширина проездов? Каковы условия использования этих норм?

Список рекомендуемой литературы

1.Мельников Г.Н. Проектирование механосборочных цехов / Г.Н Мельников, В.П. Вороненко. - М.: Машиностроение, 1990. - 352 с.

2.Солод Г.И. Технология машиностроения и ремонт горных машин / Г.И. Солод, В.И. Мороз, В.И. Русихин. - М.: Недра, 1988. - 421 с.

3.Коган Б.И. Проектирование механосборочных цехов. Ч. 1 и 2. – Кемерово: Кузбас. гос. техн. ун-т, 2001. - 183с