Файл: Машинотроение Расчетная работа.doc

Скачать файл
Заказать решение

ВУЗ: Не указан

Категория: Не указан

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 20.10.2024

Просмотров: 33

Скачиваний: 2

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

18

Оглавление

Исходные данные 3

1 Выбор токарного резца 4

2 Назначение глубины резания 5

3 Назначение величины подачи 6

4 Определение скорости резания 7

5 Проверка выбранного режима резания 9

6 Расчет времени выполнения операции 13

7 Расчет потребности в оборудовании 15

8 Технико-экономическая эффективность 16

Список использованной литературы 18

Исходные данные

  1. Заготовка - штамповка, сталь 40Х ГОСТ 4543-71

  2. Предел прочности стали 40Х - = 540 МПа, твердость по Бринеллю НВ = 187 кгс/мм2

  3. Общий припуск на обработку (на диаметр) h= 10,5 мм

  4. Диаметр детали (после обработки) d=85 мм

  5. Длина обрабатываемой поверхности L=120 мм

  6. Требуемая шероховатость Ra = 0,8 мкм

  7. Станок- 16К20

При расчете режимов резания необходимо:

  • выбрать тип, размеры и геометрические параметры резца;

  • выбрать станок;

  • рассчитать элементы режима резания;

  • провести проверку выбранного режима резания по мощности привода главного движения резания, крутящему моменту, прочности державки резца и прочности механизма подачи станка;

  • произвести расчет времени, необходимого для выполнения итерации;

  • произвести расчет необходимого количества станков;

  • провести проверку эффективности выбранного режима резания и выбранного оборудования.

  1. Выбор токарного резца

    1. Выбор материала режущей части резца

Исходя из общего припуска на обработку и требований к шероховатости поверхности обработку проводим в два прохода (черновое и чистовое точение). По табл.2П выбираем материал пластинки из твердого сплава: для чернового точения Т5К10, для чистового точения Т15К6.

    1. Назначение размеров резца

Для станка 16К20 с высотой центров 200 мм размеры сечения державки резца принимаем: Н х В = 25 х 16 мм.

Для обработки выбираем проходной прямой отогнутый резец с пластинкой из твердого сплава, размеры которого приведены в [6, табл. 3П]: резец 2102-0055 ГОСТ 18877-73.

    1. Назначение геометрических параметров режущей части резца

В зависимости от материала режущей части резца и условий обработки выбираем одинаковую форму передней поверхности резцов (для чернового и чистового точения) по [6, табл. 3П]: номер IIб - плоская, с отрицательной фаской.

Согласно ГОСТ на токарные резцы по таблицам [6, табл. 5П-7П] выбираем геометрические параметры резцов: ,,,.

  1. Назначение глубины резания

При чистовом точении глубину резания принимаем мм. Тогда, глубина резания при черновом точении определяется по формуле:

мм

  1. Назначение величины подачи

При черновой обработке подачу выбираем по таблице 10П в зависимости от обрабатываемого материала, диаметра заготовки и глубины резания в пределах 0,5-1,1 м/об. Принимаем мм/об.

При чистовой обработке подачу выбираем по таблице 9П в зависимости от шероховатости поверхности и радиуса при вершине резца, который принимаем равным 1,2 мм, мм/об.

Выбранные подачи уточняем по паспортным данным станка. 16К20 по приложению. Назначаем следующие подачи мм/об,мм/об.

  1. Определение скорости резания

    1. Определяем скорость резания V

Определяем скорость резания v, м/мин. по формуле:

(4.0)

где - коэффициент, зависящий от условий обработки (по табл. 11П для черновой обработки, для чистовой -); Т- стойкость резца, мин (принимаеммин);- общий поправочный коэффициент, представляющий собой произведение отдельных коэффициентов. каждый из которых отражает влияние определенного фактора на скорость резания.

Для резцов с пластиной из твердого сплава равно:

(4.0)

где - общий поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала, по табл. 12П и 13П:

- поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, по табл. 14П - при черновой обработке, при. чистовой обработке;

- поправочный, коэффициент, .учитывающий материал режущей части, по табл. 15П -,;

- поправочный коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца, по табл. 16П - для,;

- только для резцов из быстрорежущей стали;

- поправочный коэффициент, учитывающий вид обработки (по табл.17П Кт = 1,0),

Общий поправочный коэффициент для резцов (чернового и чистового) равен:

Показатели степени ,ипо табл. 11П;

для черновой обработки ,,(присв. 0,7 мм/об ),

для чистовой обработки ,,(придо 0,3 мм/об).

Скорость резания, м/мин, равна:

    1. Определяем частоту вращения шпинделя

Определяем частоту вращения шпинделя, об/мин, по расчетной скорости резания:

об/мин

об/мин

    1. Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту станка

По паспортным данным станка 1В62Г для черновой обработки выбираем 15 ступень коробки скоростей мин-1, для чистовой обработки выбираем 21 ступень коробки скоростеймин-1.

    1. Определяем фактическую скорость резания

Фактическая скорость резания м/мин:

м/мин

м/мин

  1. Проверка выбранного режима резания

Выбранный режим резания необходимо проверить по мощности приводи шпинделя станка, по прочности механизма подач, но прочности державки резца по прочности пластинки твердого сплава.

    1. Проверка по мощности привода шпинделя станка

Мощность, затрачиваемая на резание должна быть меньше или равна мощности на шпинделе:

(5.0)

где - мощность электродвигателя токарного станка, кВт; для станка 1В62Г,;- КПД привода токарного станка, для станка 1В62Г. Мощность резания определяется по формуле:

(5.0)

где Р- сила резания, Н; - фактическая скорость резания, м/с.

Для определения мощности резания определяем силу резания при черновой обработке. Силу резания при точении рассчитываем по следующей формуле;

(5.0)

где — коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала, материал режущей части резца, а также условия обработки, по табл.18П Ср = 300; Кр - общий поправочный коэффициент, численно равный произведению ряда коэффициентов, каждый из которых отражает влияние определенного фактора на силу резания:

Смотрите также файлы